【www.shanpow.com--物理试题】
试制管理篇(1):试制BOM管理
一、关键业务点概述
试制BOM支持产品研发不同阶段物理样车制造与验证
基于全配置工程BOM确定Tracking Vehicle，定义初版试制BOM
试制BOM的信息维护和发布管理
试制变更BCR的管理
二、整体框架中的定位
三、整体解决方案
四、对业务价值的体现
保证BOM在上下游之间的一致性
有效的追踪BCR的试制BOM变更
为后续的零件采购、样车的试制提供准确、统一的数据源
五、涵盖的主要业务点
Tracking Product定义
初版试制BOM定义
试制BOM信息维护管理
试制BOM发布
BCR流程管理
适途科技旗下睿励（REALPLM）作为西门子PLM软件与服务的合作伙伴，专为国内汽车主机厂和零部件企业提供PLM解决方案和咨询服务。团队核心成员来自汽车主机厂和HP，熟悉汽车主机厂如通用汽车、菲亚特、福田汽车、厦门金旅、奇瑞汽车和零部件供应商如玉柴机器、菲亚特动力总成、联合电子等多家产品开发流程和PLM系统应用最佳实践，并荣获西门子FY2013年度汽车行业“行业价值奖”！
试制管理篇(2):汽车试制：样车试制项目管理深度解析！
每天
伏案写到凌晨2：00
只为给大家带来高质量的文章
您的阅读和转发
是对漫谈君最大的认可和鼓励
漫谈君愿与您一起成长！
这几天气温降低了，终于暂时远离了高温几天，
漫谈君很激动，文思泉涌，又为大家带来了：
样车试制项目管理
样车试制在整车研发中，对产品设计验证、产品工艺验证以及产品质量验证等方面起到了关键性的作用，是对产品虚拟设计开发的有效验证与补充。
在样车试制前期，各工程部门根据自身试验需求向项目组和试验、试制部门提出所需的实物样车，项目组和试验、试制部门根据需求组织各专业讨论确定各试验车的配置及制作方案。
在样车试制过程中需记录发现的产品设计、布置、工艺、装配、质量、人机等各种各样的问题，并提前验证冲压、焊接、涂装、总装四大工艺的流程、可行性并发现存在的问题，将这些问题及时反馈给设计、研发及相关工程师及工厂人员，在制作的过程中对数据进行修改，在下一轮的试制中进行验证。这样便可以在新车型研发早期解决各种问题和潜在的产品缺陷，从而缩短研发周期，降低研发风险，减少工程设计及变更成本，为SOP做好充分的准备，降低量产后车子出现质量问题的风险。
在样车开发、制作过程中，好的管理方式是项目顺利进行的基础，也是成功的保证，因此对项目管理的要求就很高，如何成本最低化、人力资源最优化、周期最短等等一系列的问题就摆在了项目管理的面前。
一、样车试制项目管理方法样车试制是整车研发中的一个环节，整车研发中通常采用大项目经理加小项目经理，就是整车项目经理下面配置多个分项目经理，分项目经理的工作会随着项目的推进，工作内容会发生变化，样车试制就是其中一个阶段的分项目。整个样车试制过程贯穿了试制计划、供应商、采购、运输管理，质量及预算控制、进度跟踪等，因此试制项目的管理也是围绕这几项基本任务来开展工作的。具体展开来讲，整个试制项目管理工作涵盖以下几方面：
1项目管理内容明确试制项目在整车开发过程中的分工，根据项目属性制定样车试制策略。项目组织试验、试制及各相关专业（车身、底盘、内外饰、电子电器、空调、动力、性能、CAE等）在新车型开发初期制定试制策略、编制产品开发规划，试制项目组参与前期试制策略讨论，明确试制任务，并在试制全过程统筹协调，确保按时保质交付满足试验需求的高品质样车。
2项目计划和沟通管理、风险控制
在整个样车试制期间，项目经理需要全程负责制定项目计划、跟踪项目关键节点、处理项目风险、充分利用项目资源，做好资源的分配与管理，保证项目按计划进行。
需要根据现有条件、资源及工作经验，预测可能会出现的风险，提前做出预防措施。
对突发风险要分析出现的原因，评估影响，根据实际情况，做出两道三套应急方案，将风险降到最低。
3项目预算管理在样车试制项目成立初期，项目经理组织各相关专业对项目经费做出预算，包含项目人员、设备、物料、物流、仓储、生产等费用。
4项目质量控制与管理在质量控制中，需要严格把控好各个环节：
1）设置好项目质量管理流程
好的流程能确保项目能按时、按质、按量完成。每个环节都责任到人，从流程上确保相关人员都详细检查、评审，但是这个流程又不能过于冗长和复杂，做到实用、易执行。
2）明确成员项目职责
在项目执行中，经常会出现，职责定义不清晰，导致各专业或各工程师不知道这些工作属于谁，使得这些工作没有人去做，或者互相推诿，这样就会影响项目节点，这样就需要提前明确，如果出现临时的情况，也要及时沟通清楚；也有可能大家都在做同一件事情，但是互相又不知道，这样会出现重复工作，极大的降低了工作效率。
3）明确定义各专业的工作边界规则
在项目执行中，经常会出现，职责定义不清晰或工作边界不清晰，例如一些边界的零件，没有明确是车身的还是底盘的亦或是动力的，那这块工作就容易变成无人区，可能车身认为是底盘的，底盘认为是动力的，动力认为是车身的，就进入了一个死循环，那么在项目启动时就定义清楚就很有必要。
4）做好项目授权机制
有的会因为项目人员工作繁忙、生病、休假等原因，导致工作无法及时处理，这样就需要做好授权机制，一旦出现这样的情况，立马就知道应该由谁处理，如何处理了。
5）做好项目关键节点管理
在项目管理中，关键节点的管理是极为重要的，项目经理需要从全盘考虑，重点把控好各个节点，保证节点的顺利实现。
6）制作好项目风险分级管理
在项目推进中，经常会出现各种各样突发的风险，当风险出现时，需要及时处理和应对，使得风险降到最低，同时风险也会有高、低、紧急之分，有的风险会直接影响能不能按时、按质、按量完成，这时就可以对风险进行分级，分级方式有如下几种：A、一、二、三级，一级风险最低，二级适中，三级为最高风险；B、高、中、低三级；分好级之后就可以在相关阶段对紧急风险集中人力、物力、财力来处理。
5人力资源管理国内很多主机厂都是同时开发多个项目，项目团队中包含物料、物流、白车身、总装、电器、质量等工程师，大多都采用矩阵式项目管理模式（如下图所示），一个工程师需同时负责几个项目，那么在项目执行中，需要合理利用人力资源，使得大家的时间、精力最大化使用。
1）项目初期需定期开展前期准备会议
以会议的形式传递项目的各类信息并定期跟踪各功能块人员的工作进度，及时提供必要的支持，确保试制进度按计划实施。
2）合理评估工作内容，分配人员
对不同阶段的工作量和人员需求做好评估，提前安排好大家的工作内容和工作时间，避免人员闲置或人手不足。
3）处理好波峰与波谷的人员分配
在项目执行中，会存在波峰和波谷阶段，就是有的时候需求的人员少，但有时候会需要很多人，如果从一开始就配备足够多的人，容易造成人力浪费，增加成本，但人力配备不足，波峰时又无法完成工作，所以需要合理安排好波峰与波谷时的工作，保证工作有条有理的进行。
6物料管理
由于样车试制是小批量生产，所有零件、物料需要通过BOM来进行采购和管理，在购买前需由物料使用者即相关工程师提出需求申请，通过样件采购师购买、计划外领料或供应商直接提供等途径获得，如下图所示。
二、项目组织架构及职责在进行样车试制时，大部分零件已经具有比较成熟的设计方案，并且这部分零部件都有明确的设计和布置要求，因此只要我们充分考虑到所有的零部件设计要求，我们已经具有一个车型的基本框架。而对于其他全新开发的的功能及相应的零部件，由于市场的验证不够，需要我们能够全方位多角度的去设计和规划验证方案、手段。对于两类不同的零部件，我们的开发要求是不同的。
1组织架构合理的项目成员的组织系统，对于项目的推进，效率的提高甚至是项目的质量都有着十分终于的意义。由于设计数据冻结，整车的设计图纸已经基本完成和锁定，对于试制工作来讲，更重要的是项目进度、质量的控制以及后续大规模生产组织的策划。
所以样车试制项目组织架构如下：
2项目成员职责1）项目经理
负责对试制过程中的项目进度、质量、资金以及重大项目问题进行控制，并编制项目知识管理和总结；在整个项目中，试制项目经理负责全周期跟踪项目状态，定期汇报项目进度，若出现任何问题，及时与相关功能块沟通，若判定该问题不影响试制计划，则由相关人员解决并关闭问题。
2）项目助理
负责组织试制进度推进会、件采购计划、汇总重大质量问题及整改计划，汇总样件试验策划及进度计划，搜集制造工艺及大规模组织生产可能出现的问题及方案解决计划，并对以上问题向项目经理及时预警；
3）采购工程师
负责编制物料采购及样件到件计划，控制样件到件周期、成本和风险等；
4）质量工程师
负责样件（零件）设计生产过程中的质量控制，跟踪推进整车调试过程中出现的质量问题，对重大质量问题进行汇报，在进行PPAP 质量问题设计；
5）试验工程师
负责策划合理的样件验证方案，配合零件样件试制及准备工作，对整车的性能调试工作进行控制和跟踪；
6）制造工程师
对生产及工艺在样件试制过程中发现的问题进行全面分析和汇总，完成工艺路线编制及整车上线策划，对所有装配工艺的时效性及合理性进行确认；
7）技术方案控制小组
由研发设计人员组成，负责对设计样件的工艺进行指导和问题的确认解决，属于横向指导小组。
8）其他各小组
在各自主师的指导下对每个零件的物料状态、技术状态、质量状态、验证进度、工艺状态进行跟踪（此处容易出现人员重叠，需要更加合理的设计）
3项目组织管理的运行从组织机构图中，我们可以发现，整个项目推进是分级进行管理的，因此对于所有项目推进过程中可能出现的问题，我们应该进行分级处理，西昂木经理主要关注较为重大和紧急的项目推进问题，各专业负责人负责各专业问题的管理和控制，各小组成员对各自问题进行跟踪和推进。在进行整车试制推进时，需要对每一个零件列出详尽的控制计划，并通过各子项计划最终确定试制的组织计划。
三、项目管理流程根据车企产品规划部发布的新车开发规划等信息，试制项目启动之后，
项目管理流程如下：
1汇总项目启动各类信息主要需汇总信息如下：
1）项目计划；
2）可视化物料清单；
3）试制车辆造车需求；
4）车辆配置表；
5）产品项目规划；
6）新工艺；
7）新设备等。
试验、试制工程师需全程参与造车任务分工、造车内容的研讨会和前期启动会议，与项目管理部确认样车试制需要承担的试制项目内容。
2传递信息给项目相关人员在梳理了试制项目信息表之后传递给试制工程师，用以评估样车试制产能及造车资源。
3评估试制资源并反馈根据现有资源来平衡是否满足造车需求，并及时与项目经理进行充分沟通探讨，及时将评估结果和建议方案反馈给项目经理。
4召开试制项目启动会在确认样车试制资源可满足项目造车需求之后，由试制项目经理组织并召开样车试制项目启动会，将试制项目信息及时分享给样车试制各个功能块负责的工程师，并启动项目前期工作。
5评估项目预算根据项目管理部输入的造车信息预估试制预算，并组织各个功能块负责工程师汇总项目造车预算信息，包含：
其中人员工时费用含负责该项目的工程师、班组技师等人员，而物料费用则是整个造车项目的重要组成，包含零件（发动机、变速箱、底盘、车身外饰、内饰、空调电子、线束）等费用。试制项目预算汇总表经过分层审核后提交给产品规划发展部进行审批，之后根据项目信息变化及项目关键节点更新预算。
6召开项目准备会议，发布关键节点试制项目经理通过召开试制项目准备会议，建立并发布造车项目关键节点，这些节点涵盖整个造车项目始末的每个环节，包括每个交付物的项目任务以及负责人，以便于项目进展中，能够及时、有效地对项目进行全局掌控。在试制造车前期准备按需组织召开造车准备，拉动制造相关工程师跟踪并评审造车前期的工艺清单、设备清单、工艺工装、关键零件清单、验证计划等准备情况。
7会签冻结版本造车需求，更新预算试制项目经理根据项目管理部会签的冻结版本造车需求（含样车数量、用户需求时间）重新更新试制造车预算。
8制定质量检查计划协调质量工程师与车辆用户进行沟通，根据具体每辆车的用途汇总并制定质量检查计划。
9发布项目计划表编排并发布试制造车项目计划表，包含：
1）车身
2）喷涂
3）运输
4）总装
5）电器软件刷新
6）质量检查进度
10BOM表汇总与此同时，试制物料工程师开展物料清单表汇总工作，并将冻结版本的物料清单传递给采购部，每周组织召开物料沟通会，跟踪物料订单释放、回签、物料到料率等信息，并协调采购部、物流部进行试制物料的采购、运输及清关，每周向项目管理部交流物料状态进度。
11制定油漆出厂计划试制项目经理与目标工厂达成一致并制定油漆出厂计划，确保车身制造周期与总装装配时间匹配。
12制定总装技术文件，确定总装工艺安排车身工程师、总装工程师根据技术文件制定工艺方案，开发试制工装、工具等任务。在试制造车工艺准备前期，由工程技术开发部门、制造工程部输入造车相关技术文件，如数模图纸、GD&T、特殊装配要求、整车及零部件测点图、DTS、关键工艺清单、工艺设备清单、工艺顺序、定位基准、测点文件等，试制车身工程师及总装工程师根据输入的相关技术文件制定并开发试制造车工艺以及工装、夹具。
13召开造车开阀评审会议在前期项目准备工作就绪后，根据项目关键节点要求，试制项目启动经理协助质量部组织召开造车开阀评审会议。
14宣布项目启动样车试制开阀通过后，宣布项目启动，包括白车身制造、总装装配、电器调试、质量检验等工作。
15样车终检试制质量工程师根据质量计划进行样车终检，评估是否满足试验要求，必要时启动相关处理程序。
16样车交付试制质量工程师组织用户共同进行样车交付状态确认并签收《车辆交付确认单》。对仍存在问题车辆的交付，需要由用户同意并签收，最终确保项目造车按计划准时交付并满足试验需求。
四、项目计划
项目计划是从项目前期准备到完成的一整个过程，如下：
每个主机厂各阶段计划的时间有区别，大家可以根据实际情况去排，这样有利于项目的顺利进行，也能充分利用各种资源。
五、试制场地试制场地包括合格物料检验、存储场地和样车试制装配场地。其中物料的组织对于样车试制来说十分重要，只有在每次样车试制策划后，所有物料按照每个阶段既定的要求到货，我们才能顺利的进行样车试制。因此对于样车试制物料必须单独存放，统一管理，物料的时间保证是样车试制的基础。
仓库
为了有效的组织好样车的试制工作，所有零部件的开发进度必须经过合理的规划，同时所有装车物料的状态以及物料的时间节点不需明确无误，只有在每个项目节点前，所有符合研发设计要求的物料及时、准确的被组织和规划好，才能真正的实行静态组织、过线验证、装配线路调试等工作，所以从设计图纸发布后，新车型开发的工作主要为项目工作。
试制车间
样车试制也需要在专门的场地进行，在进行样车的试制时，需要对样车装配过程进行记录甚至拍照，以便形成线上装配时的技术指导文件。在整车装配时，制造小组必须对所有的装配工艺进行确认，以保证研发车型上线时能够顺畅高效的进行组装。
六、样车试制项目管理前景与展望
1前景
试制样车可实现汽车产品外观及性能设计所要求达到的各项性能指标、样车试制要求的车型外观、动力传动配置、结构合理性和整体平衡性等，必要时还可以对整个产品局部设计进行改良并优化。因此一款设计精良的汽车新产品从设计开发到投入量产的过程中，样车试制过程是至关重要的环节之一。由此可见，在新产品开发周期中，加快试制开发进度，推进产品上市周期，完善的试制项目管理方法是推进系列产品开发、通用生产工艺，有效控制新产品的质量成本、缩短开发周期的有利工具。
2展望汽车研发项目管理慢慢向平台化和矩阵式管理靠拢。通常试制项目管理平台主要有两个方面：
第一、广度
从班组生产管理到管理整个试制项目平台，都需要用到项目管理；试制物料管理需要横跨汽车生产企业上游的系统集成供应商、一级供应商、二级零部件厂商，到下游的物流、海关、仓储等。
第二、业务深度
例如试制项目造车预算，从前期预算编制、申报到项目中期的费用跟踪管控、直至项目结束前实际发生费用与预测费用的占比以及最终财务结算。
可见，试制项目管理涵盖了工程技术开发、财务管理、车辆产品规划、样件采购、零件及整车物流等各个环节的质量控制。同时样车试制开发过程是十分庞大的协同过程，试制项目管理围绕着矩阵式管理模块进行协同，需综合利用每个功能块的人力资源，充分调动每位工程师跨平台、跨项目协同并同步开展各类试制项目。
随着整车市场竞争日益激烈，快速抢占市场占有率、加快新车型投产上市速度、完善产品升级换代，对于车企而言就是在确保高质量产品车的同时精益整个新车开发流程，缩短开发周期，因而样车试制项目管理在整个新车产品开发过程具有举足轻重的地位。同时在样车试制过程中提前进行潜在问题的验证及改进，确保后续目标工厂顺利量产。因此可靠的试制项目管理不仅满足研发及工厂的需要，更是整个汽车行业稳步发展的重要工具。
样车试制的过程是一个知识管理和集成的过程，这个过程需要高度的协调，如何有效的保证各部门之间高效准确的衔接是项目成败的关键。因此我们有必要将新车型开发的过程从这个节点切开，让项目的主要工作重心从设计研发转移到项目管理上来，只有确定好项目每个阶段的主要项目特点，我们才能更好的进行车型开发工作，造出质量更好、造型更美的汽车！
试制管理篇(3):汽车试制：样车试制、试验过程中质量管理及控制！
什么是美女？
必须是集才华与美貌于一身！
才华就需要从小开始培养，
这就需要过程管控。
这就类似于汽车研发中的质量管控！
今天，
漫谈君就和大家聊一聊：
样车试制、试验过程中质量管理及控制！
看看高质量的汽车是如何研发出来的！
随着国内汽车行业竞争的日益加剧，特别是互联网汽车的野蛮闯入，大家都将研发周期一压再压，原来四年的研发周期，被压到只有两年，但部分互联网车企老板还希望再压缩，如此短的周期，做如此复杂的工作，如何保证汽车的质量呢？（整车研发质量管理请看：《汽车研发：整车研发质量管理》（点击阅读）、试制样车制作请看：《汽车研发：样车试制流程及方法！》（点击阅读））这就要求代表研发能力的试验样车质量水平要达到世界顶尖的水准。掌握先进汽车试制核心技术，拥有稳定和可靠试制能力，保障试验样车的质量水平，就必须开展汽车试验样车开发和质量控制研究。
一、试验样车
试验车指的是汽车生产厂家在开发新产品过程中试制的各类样车，主要用于对新产品进行对车辆进行评价、做性能试验、验证设计、发现和改正问题、提升产品质量。
二、试验样车目的
1、设计数据验证试验车制作在新车开发过程中，提前分析发现设计问题点并进行整改。提前制作可评价的车辆，使其满足充分验证和评价的技术要求。发现零件件设计、结构的不合理性，反馈给设计开发部门。
2、缩短开发周期和开发费用
在试验样车开发制作阶段，根据设计数据采用试制工艺在最短的周期内制作样件和样车，可以在正式模具投产前检查车身冲压零件的可成型性、设计结构的不合理因素，能够在早期控制车身设计阶段设计节点的变更，从而节省开发周期的缩短及开发费用。
3、确保开发质量在产品量产前，对产品量产的可行性（成型性、可焊性、装配性）进行同步分析，同时通过试验车零件的试制提高供应商的开发能力，提前整改初期零部件的问题，缩短量产化的时间周期。
4、减少售后质量问题
通过对不同阶段试验样车的验证和评价，将设计和生产制造的问题在开发前期就进行充分的暴露，并通过用户使用相关的耐久和可靠性验证，尽可能地降低售后的顾客抱怨。
三、试验样车开发阶段根据不同项目开发的要求，试验样车可以分成如下几个阶段：
随着CAE分析能力和准确性的提高，部分验证已经具备用虚拟验证替代，但是CAE分析验证都是理论分析，还是需要经过实车来验证，可以缩短前期反复验证的时间周期，减少试制车数量，降低研发成本等。
四、质量控制
汽车产品的质量绝大部分取决于设计质量，而设计质量的高低取决于样车试制质量体系的运作水平。在每个项目前期，针对项目输入质量目标进行分析策划，在过程中增加适当的质量控制环节，其中样车制造过程的管理活动对样车质量起到关键性的影响。
1、完善质量控制职能和机构成立相关试制小组，作为同步工程里的一个重要组成部分。
小组结构如下：
需要对职能小组责任进行细化，明确分工，责任落实到人。
2、样车制作过程1）试验样车开发的主要原则
严格遵守设计与工艺的技术条件，发现问题要及时通过相关人员，对问题进行记录与保存。
2）试验样车开发主要流程
3、质量问题记录与梳理开展样车制造过程质量管理对制造过程问题的处理流程进行梳理，使现场问题有反馈、有记录、有跟踪、有处理措施。在样车制造环节增加最终检验流程，开展样车整车检验工作。
1）车身焊装质量
车体覆盖件：车门、发动机盖、翼子板、尾门外板、测围外板、顶盖等采用组合检具、夹具或冲压模具对软模生产的零部件进行检验。
2）总装装配质量
A、制作复合检具：
提高前围、后围、侧围、车门系统、仪表板零部件装配相关性精度。
B、线束功能检具：
验证线束平面布置、检查线束回路短路、验证功能检查方法。制作与实车类似的骨架后，在与实车同样的条件下组装所有的线束和车辆电器部件，根据与电装确认同样的方法在实车停止状态上进行验证。
3）检查内容
确认车辆电器部件（ 灯具类、门玻璃升降器、仪表和信息娱乐系统组合开关），各种开关类（仪表板、天窗），各种警示的运转功能。
4、建立评价标准和流程
试验车的品质评价是按照设计制作实际试制车（零部件），以客户的眼光对样车进行评审，反馈给设计部门，并对问题改善进行再确认，是验证设计的重要活动。
1）事先评价活动
A、制作试制车（零部件）前，比较流程图零部件和装配图纸，确认设计的符合性。
B、主要是校核零部件结构的缺陷，图纸尺寸的遗漏、误记等。
2）试验车评价活动
在实际试制车的（零部件）制作过程中，确认设计信息的合理性，并为了实现量产的效率提升提供工艺方案验证活动，包括：
A、零部件制作的成形性研讨；
B、车身装配可焊性，工序可作业性研讨；
C、间隙面差、尺寸工程评价；
D、造型、外观、油漆评审；
E、人机工程、舒适性评审；
F、底盘、操纵性评审；
G、装配工艺评审、验证、改善等。
五、质量管理办法1、过程要素法过程要素法也称为六步法，是指将解决问题的过程分为输入、活动和输出3个要素，其中“活动”包含PDCA4个步骤，从而管理和控制过程以解决相关问题，其核心为PDCA循环。PDCA循环是质量管理中的通用模型，它不仅可以用于解决一些质量问题，同时也可以作为管理工具来指导实际工作。PDCA循环有着简单、易操作、思路清晰及收效显著等优点，被越来越多地应用于各行各业。
下图为过程要素法解决问题的一般思路
2、8D报告法8D（8Disciplines）报告法，又称团队导向问题解决方法。
它是由一套程序将8个步骤串联起来：
1）成立专项小组
2）清晰地描述问题；
3）确定并实施临时措施；
4）确定并验证根本原因；
5）选择永久措施；
6）实施永久措施；
7）预防再发生；
8）团队庆祝。
8D方法在实际运用中有着诸多特点，例如：小组团队直接的协作、明确采取该方法是否必要、短期目标与长期目标需要共同考虑、制定方案考虑预防再次发生等。这些特点让8D方法不仅很有效率地解决问题，而且使得问题分析具有系统性和条理性，对团队的凝聚力和创造力都有很好的提升。
六、质量管理方法的应用1、过程要素法的应用
一般来说，问题可以分为现状导向型和未来导向型。现状导向型问题表示该问题已经发生，试验发生的问题属于该类型问题；未来导向型问题表示问题未发生，整车开发样车试验策划属于该类型问题。运用过程要素法对样车试验进行策划和过程监督，不仅可以起到预防和及时纠正的作用，而且可以对质量问题进行持续改善。
步骤1：输入
在该阶段，对样车试验要达成的目标及试验周期等要素进行确认。这些信息来源于项目管理部门对于该项目的宏观规划。针对宏观目标，明确样车试验的时间段和基本目标。
步骤2：策划（P）
针对宏观目标进行分解，运用5W1H法进行分析。
1）Why：样车试验的目的
汽车是个多学科、多部件的复杂组合体，要想整车具备目标的性能和功效，必须保证零部件、系统及整体在其层面以及层面之间的演化上都能符合设计预期。设计是从理论的角度进行的，而样车试验恰恰是检验理论是否可行的最佳途径。虽然现代计算机技术得到突飞猛进的发展，CAE技术融入整车开发也发挥了一定的作用，但是CAE不能解决所有的问题，样车试验在当下还是必须进行的检验环节。
2）What：样车试验的内容
通常地，根据汽车的物理构造，将样车试验分为如下4种试验：
下图为一般性的整车各级试验项目以及内在关系图
3）When：样车试验的计划安排
通常地，主机厂在规划项目的时候，已将大节点计划列出，俗称里程碑。但是，该里程碑只限定了几个比较关键的节点，要想对项目进行更好地监控，需要制定出相应的二级网络计划来指导项目工作。而针对具体工作事项，需要工程师根据二级网络计划继续细化工作内容和时间节点。样车试验的计划安排是从上而下、从粗到细的一个过程。
4）Who：样车试验的负责者安排
零部件试验可以由供应商提供主机厂认可的试验报告，也可以由具备试验条件的主机厂自己进行；系统匹配试验大部分由主机厂自己进行，或者外委至有经验的试验供应商进行；整车性能试验和可靠性试验一般都由主机厂自己完成。
5）Where：样车试验的地点安排
零部件试验一般在供应商或者主机厂的实验室进行；系统匹配试验和性能试验对试验的硬件设备要求较高，一般由主机厂在其试验中心或者外委至国家汽车检测中心进行；可靠性试验对试验场地要求较高，目前国内主要的整车试验场地有黑河试验场、通州试验场、襄樊试验场、海南试验场、定远试验场及广德试验场等。
6）How：样车试验的依据
总体来说，汽车试验要依据国家相关标准、汽车行业标准、企业标准和具体的试验操作规范。
步骤3：实施行动（D）
按照既定的时间计划以及依据相关标准，有序地开展试验项目。并进行过程监督，及时调整以确保按时保质地完成所有的试验任务。
步骤4：评价结果（C）
试验完成后，需要对试验过程中发现的问题予以报出，并且合适地指出产生问题的原因所在。对于复杂问题，则提交质量管理部门开展深入调查。其中，试验报告的撰写应该遵循一定的规范以方便工程师准确分析。
通常包括：
a、试验依据；
b、试验目的；
c、试验对象的基本描述；
d、试验条件以及试验结果与分析。
步骤5：处理（A）
在经过试验及问题分析后，该阶段要针对问题解决做好相应措施。通常地，对于在试验过程中出现的问题，需要采取临时措施以保证车辆能够继续安全行驶，然后再依据根本原因，制定永久措施，并通过设计变更进行更改。这些问题案例，可以作为经验教训进行存档，警示下一项目。
步骤6：输出
样车试验经过以上步骤，基本完成试验阶段绝大部分工作。对于在试验之中发现的但未解决的问题和试验之后发现的问题，可以考虑简化流程进行新一轮的循环。
2、8D报告法的应用
样车试验的目的是为了验证设计是否合理与可靠，其通过设计各种试验为线索和切入点来发现问题、描述问题和分析问题，并推动和验证更改方案以解决问题。样车试验过程中会发现各种问题，包括设计问题、零部件质量问题及制造安装问题等。要甄别这些问题的原因，需要大量的工作进行寻根问底，相应地，有效地工作才能确保产品质量和产品开发周期不会受到大的影响。8D报告法在样车试验过程中经常被用到，其原理简单、思路清晰，而且能够听取来自不同专业的各种观点，对问题的分析更加全面，对解决措施的制定更加有针对性。以某整车项目样车试验问题8D报告为例。
A、D1建立小组
确定组员姓名、部门（质量管理部、底盘部、试验中心、试制部、采购部）、小组职务（组长、副组长、成员）及联系方式。
B、D2问题说明
样车在耐久试验及强化测试时，均发生前摆臂螺栓松脱。
负责部门：试验中心。
C、D3临时措施
1）增加垫片；
2）将力矩从80N·m增加至100N·m；
3）试验前后进行检查，防止事故发生。
负责部门：试验中心、底盘部。
D、D4确定根本原因
1）被连接件刚度不足；
2）螺栓与螺母性能等级不匹配；
3）扭矩设定不合理；
4）自锁方式设计不合理。
负责部门：质量管理部、底盘部。
E、D5确定永久措施
1）针对被连接体刚性不足，请车身小组控制车身该处尺寸；
2）提高焊接螺栓性能等级（从4级提高至8级）；
3）针对自锁结构不合理（完全靠法兰面螺栓自锁），应加上防松胶（可用干式胶）；
4）关于力矩设定，待车身焊接螺母改成8级后，再进行调整（调整为120~150N·m）。
负责部门：车身部、底盘部、试验中心、质量管理部。
F、D6实施永久措施
1）车身部对连接处进行加强设计，并严控尺寸；
2）采购部联系供应商提供高等级螺栓；
3）试制部在样车试制时，对局部涂胶；
4）试制部在力矩打紧时修改标准；
5）试验部对改制后样车进行强化试验。
负责部门：试制部、采购部、底盘部、车身部。
G、D7预防再发生
1）试验部在试验过程中监控螺栓脱落情况，并记录和及时反馈；
2）完成试验时，拆解螺栓并记录力矩以判断是否存在力矩损失；
3）评审试验结果，检查其他类似螺栓有无相似情况。
负责部门：质量管理部、底盘部。
H、D8总结
1）车身安装点质量控制有待改进；
2）标准件选择的时候要注意等级匹配；
3）试验前后的检查利于安全进行；
4）在此项目中，充分发挥各专业力量，同心协力。
负责部门：项目组。
七、结语
通过对产品开发阶段试验样车的需求，提前策划产品的核心动力总成系统验证用的样车，为整车动总选型和匹配节省了大量的时间。在整车验证不同阶段产品设计数据的成熟度，相应采用试制手段，降低的开发风险，节约了开发费用。
在试验样车试制的过程中，通过采用过程质量的控制方法，通过搭建样车质量体系框架，对样车质量保证起到有效的促进作用。在后续开展过程中，需进一步导入全员质量保证模式，完善该质量体系，达到持续改进的目标。
