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流延膜篇一:CPP,CPE流延膜干式复合过程中容易出现的五大问题及解决办法
一、 流延膜的基本介绍
1.什么是流延膜
流延膜，是通过熔体流涎骤冷生产的一种无拉伸、非定向的平挤薄膜。与一般的吹胀法相比，其特点是生产速度快，产量高，薄膜厚度均匀性以及透明度、光泽性等都非常好。可分为单层流涎和多层共挤流涎两种方式。
2.流延膜的工艺流程
生产工艺过程为原料经挤出机塑化熔融后,熔体经过一个T形狭缝模头挤出,流延铸片经急冷辊冷却, 成型为薄膜。此法生产速度快,急冷辊一般为表面镀铬、光洁度高的钢辊,而且薄膜透明度高、厚度均匀,薄膜的纵向和横向性能一致。
图 1流延膜工艺流程
采用横向定位装置来控制薄膜的平均厚度,通过γ射线测厚区域的监视器反馈信息到模头,调节模唇开合度。共挤流延膜由2个以上挤出机分别控制物料的挤出量,经分流梭按比例分配后,由T形模头按设定比例流延。
3.流延膜的生产方式
CPP/CPE的生产有单层流延与多层共挤流延两种方式。单层薄膜主要要求材料低温热封性能和柔韧性好。多层共挤流延膜一般可分为热封层、支撑层、电晕层三层。
热封层：要进行热封合加工,所以要求滑爽性和抗黏连性好的同时，析出物的量要非常少,单层用量占总膜量的15%左右，要求材料的熔点低，热封温度要宽。；
支撑层：对薄膜起到支撑作用，增加薄膜的挺性,同时降低成本，首先要有好的刚性,其次要有良好光学性能，薄膜的整体性能基本上靠支撑层来体现,用量占总膜量的70%左右；
电晕层：要进行印刷或金属化处理,要求有适度的表面张力，一般要 达到38 dyn/cm 以上（ PE 35.6dyn/cm ， PP 29.8dyn/cm ）。
所以PE,PP薄膜在印刷之前都要进行表面处理来提高其表面张力，对电晕层原料的要求是，既要有一定的抗黏连性,又要严格控制低分子物的含量，因此,树脂中应不含有任何析出的添加剂，用量占总膜量的15%左右。
二、 流延膜的干式复合方法的优点
由于单种塑料薄膜总是存在着树脂带来的固有优点同时也有它存在的一定的缺点，远不能满足越来越多种商品对包装广泛而严苛的性能要求。因此薄膜生产商开发了薄膜与薄膜，纸、金属箔等的复合材料的生产，来互相取长补短，更好地满足包装业的需要。
图 流延膜
材料的复合它可分为干式复合和湿式复合，干式复合是使用一种胶粘剂在基材上涂布后，先干燥，挥发去溶剂，提高了胶的粘结力后再同另一种基材进行复合。
而湿式复合则不同，涂胶后马上压贴，这样就有大量的胶粘剂溶剂被压贴在复合膜上，这些溶剂在干燥固化时也无法挥发出去， 湿式复合用的胶一般为丙烯酸乳胶以及其他有机溶剂胶。
干式复合法同其他复合工艺相比较具有以下优点：
(1)基材选择面广；
(2)复合的牢度高；
(3)各层的厚度可以自由选择；
(4)生产速度快。
因为现如今人们的环保意识越来越强，现在干式复合都采用的100%固体的无溶剂聚氨酯胶黏剂，固含量为100%，这样复合材料中没有溶剂残留，符合现代食品和药品包装的卫生要求，生产中也没有挥发性溶剂排放，对大气环境没有污染。
注：聚氨酯胶黏剂可分为单组分和双组分，单组分聚氨酯胶较双组分比较有着存储时间短，涂胶后固化缓慢，熟化时间长，固化不充分，强度低，不适宜用于高温蒸煮及其他要求复合牢度高的地方。
三、 流延膜干式复合过程中容易出现的五大问题及解决办法
在干式复合中经常出现一些问题如：胶层出现小气泡，复合不牢、复合成品发涩、热封不良等问题，形成这种结果的原因是多方面的，下面就这种现象进行一一探讨。
1.胶层出现小气泡
在工艺中经常出现各类小气泡，其实它只是个笼统的概念，它不一定是真正鼓起来的气泡，也有可能是两层膜之间未完全贴合，透明度就有差异，形成我们常说的气泡。其形成原因可以从下面几个方面考虑：
1）首先我们要考虑的是不是上胶量不足，其实复合膜是否印刷和基材以及胶的表面张力以及涂布的流平性都决定了上胶量的多少。
2）干燥不良产生的气泡。
3）堵版产生的气泡。
4）复合热辊和压辊不平整产生气泡，不平整的地方带进空气，产生气泡。
5）因熟化温度不够，未能消除气泡。
图 薄膜上出现小气泡
其实复合膜一下机就没有气泡较为少见，而熟化能消除小气泡，加热的目的是使干固的胶粘剂熔化，流动，消除小缝隙，在压力下排出空气，使二层膜紧密贴合。
2.复合不牢
1）表面张力偏低
一般情况下，干式复合用的薄膜的表面张力必须达到38dyn/cm以上才可以使用。同时，复合强度还与薄膜的厚度有关，薄膜越厚，相对薄膜表面张力要求要高。并且薄膜存放时间越长其表面张力值逐渐下降，同时也受空气湿度和季节的影响。
2）添加剂的影响
树脂在聚合或在成膜时，根据其用途的不同，一般都需加入一定量的添加剂，如滑爽剂、抗粘剂等。爽滑剂和其它有些助剂具有迁移性。薄膜放置一段时间后，爽滑剂会从薄膜内部迁移至薄膜的表面，形成一层很薄的致密层，这层致密层阻隔了粘合剂与薄膜表面的结合，导致粘合剂无法与树脂接触，复合初粘力很低。
但在自动包装中，即要求有高的复合强度，又要求低的摩擦系数，为解决这对矛盾，我们一定要选用耐高温，迁移速率慢的高分子量的爽滑母粒，并且在爽滑母粒的添加比例上，在满足了一定的摩擦系数前提下，尽可能的少加这种迁移性的助剂。
3.热封不良
薄膜在需要热封的情况下会出现局部热封不良的现象，造成这种现象主要有以下原因
1）电晕击穿
薄膜在生产过程中经过高压放电辊时，由于各种原因可能会造成膜的局部击穿。测热封不良处膜的表面张力值一般都很高，由于被击穿的热封面与复合面一样形成了带有极性的基团，部分还出现交联，这些都会影响薄膜的热封性。
图 流延设备
2）爽滑剂含量偏高
由于薄膜热封层爽滑剂含量过高，会导致其大量析出在PE膜的表面上形成致密层，阻碍了PE膜的热封，所以在选用在爽滑母粒也尽量选用耐高温，分子量高，质量好的，在摩擦系数要求不高的条件下，可选用非迁移的低摩擦系数的抗粘母粒。此种抗粘母粒可分为无机和有机抗粘剂，主要特点是透明度和光泽度好，微珠状，添加在薄膜当中摩擦系数低等特点。
3）原料选择不不当
热封层一般材料要选择熔点低，热封温度宽，热封性能好的原料。所以在原料选择上一定要谨慎，不然会造成热封不良的问题，有些厂家为节省成本使用再生料，这也会影响薄膜的热封。
4.薄膜的透明性差
1）冷却效果不好
流延膜在生产工艺过程中原料经挤出机塑化熔融后,熔体经过模头挤出,流延铸片经急冷辊冷却，PE、PP都是典型的结晶型聚合物，在急冷的过程中，结晶速度加快，从而结晶颗粒微细化以及降低了结晶度从而提高其透明度，所以急冷辊的冷却效果很重要。当然在原料加入成核剂也可以提高薄膜的透明度。成核剂可分有机成核剂和无机成核剂两大类。
2）原料和母粒的选择不当
薄膜的透明度除了工艺上的控制，在原材料和母粒也有很大关系，在流延膜生产过程中，为了防止薄膜粘连和降低摩擦系数，不可避免要加入抗粘爽滑母粒，不同的母粒其雾度和光泽度都有不同，所以为了薄膜的透明度，一定选择雾度低，折射率和树脂接近的抗粘效果好的母粒。
5.复合后成品发涩
干式复合一般采用的是二液反应型粘合剂，复合后要进行高温固化，以达到最高的复合强度。而PE膜内的爽滑剂会由于固化温度的变化而变化，在一定温度下，熟化前爽滑效果很好的薄膜熟化后COF变得很高，温度越高，这种变化越大，这是因为爽滑剂的部分损失和爽滑剂的内迁影响的，最终会导致产品发涩，不能使用。
所以，我们在控制好熟化温度的同时，一定要使用高分子量，耐高温，高质量的爽滑母粒才能避免。
素材来源于东莞三丰化工公司，艾邦高分子整理编辑。
作者简介
流延膜篇二:流延膜
基本介绍
流延膜是通过熔体流涎骤冷生产的一种无拉伸、非定向的平挤薄膜，有单层流涎和多层共挤流涎两种方式。与吹膜相比，其特点是生产速度快，产量高，薄膜的透明性、光泽性、厚度均匀性等都极为出色。同时，由于是平挤薄膜后续工序，如印刷、复合等都极为方便，因而广泛应用于食品、医药用品、纺织品、鲜花、日用品的包装。我国流涎薄膜生产起步较晚（20世纪80年代），基础较为薄弱，但发展速度较快。经过近20年来的不断发展壮大，我国目前流涎薄膜在包装行业已成为具有相当生产能力和生产水平的朝阳产业。
特性
流延薄膜具有优越的热封性能和优良的透明性，是主要的包装复合基材之一，用于生产高温蒸煮膜、真空镀铝膜等，市场极为看好。而且，随着国产流延膜生产设备的发展，其中部分技术指标均达到国际先进水平。因而，进入流延膜生产的门槛越来越低。正因为如此，一些企业为了一步到位，争相进口流延薄膜生产线，在档次上追求层次越高越好，而把市场需求和投资回报率抛到一边，这种做法将造成巨大的资源浪费。
主要应用
以应用最为广泛的聚丙烯流延薄膜(CPP)为例，CPP的生产有单层流延和多层共挤流延两种方式。单层薄膜主要要求材料低温热封性能和柔韧性好。多层共挤流延膜一般可分为热封层、支撑层、电晕层三层，在材料的选择上较单层膜宽，可单独选择满足各个层面要求的物料，赋予薄膜以不同的功能和用途。其中热封层要进行热封合加工，要求材料的熔点较低，热熔性要好，热封温度要宽，封口要容易；支撑层对薄膜起到支撑作用，增加薄膜的挺性；电晕层要进行印刷或金属化处理，要求有适度的表面张力，对助剂的添加应有严格的限制。
其他如LDPE、LLDPE、mLLDPE、PA等材料的流延膜成型方法大体同此类似。
流延膜篇三:八大影响流延膜生产因素
本文介绍了八大影响流延膜生产因素，几乎涵盖了流延膜生产的所有的生产过程。
1晶点①溶体压力小，剪切力小，塑化不良。可适当增加过滤网层数和目数。②停机后再开机，易产生晶点，生产不同品种流延膜转换时生产。如CPP与CPE生产相互转化时。对此，螺杆、模头必须彻底清洗干净。③树脂有异物混入，水含量高等。必须清洁生产，保存好原料。④树脂本身质量差，调换。
2析出物斑点①原材料。原料选用要适当，添加剂太多时，添加剂耐温低时，易产生白斑。如添加剂太少，爽滑性、开口性太差。②挤出温度高，添加剂易于析出，挤塑温度一般低于250℃。③清洁辊压力太大，易把其纹路压上薄膜；如压力太小，析出的添加剂不能被慢慢均匀地带走，积在冷却辊上被带上薄膜。④真空箱抽取烟雾能力差，易出现白斑。
⑤在使用相同原料时，薄膜越厚，添加剂析出量越多。生产厚膜时应改变原料或减少添加剂加入量。
3爽滑性差①原材料。原料选用要适当，添加剂太多时，添加剂耐温低时，易产生白斑。如添加剂太少，爽滑性、开口性太差。②挤出温度高，添加剂易于析出，挤塑温度一般低于250℃。③清洁辊压力太大，易把其纹路压上薄膜；如压力太小，析出的添加剂不能被慢慢均匀地带走，积在冷却辊上被带上薄膜。④真空箱抽取烟雾能力差，易出现白斑。
⑤在使用相同原料时，薄膜越厚，添加剂析出量越多。生产厚膜时应改变原料或减少添加剂加入量。、
4表面粗糙、光泽不良差①挤出机温度太低，塑化不良。②模头间隙太小，溶体破裂。③冷却辊温度太低，挤出机混炼不足，要降低牵引速度，增加挤压温度和螺杆转速。
5横向厚度不均匀性差①原材料。原料选用要适当，添加剂太多时，添加剂耐温低时，易产生白斑。如添加剂太少，爽滑性、开口性太差。②挤出温度高，添加剂易于析出，挤塑温度一般低于250℃。③清洁辊压力太大，易把其纹路压上薄膜；如压力太小，析出的添加剂不能被慢慢均匀地带走，积在冷却辊上被带上薄膜。④真空箱抽取烟雾能力差，易出现白斑。
⑤在使用相同原料时，薄膜越厚，添加剂析出量越多。生产厚膜时应改变原料或减少添加剂加入量。
6透明度差①挤出温度低，塑化、混炼差。②冷却辊温度太高，薄膜结晶度太大。③缩短气隙，加快冷却。④冷却辊表面不清洁，应加以清洗。
7膜有条纹如果是人字形纹，原因有：①气刀压力太高。②急冷辊冷却不均匀，需清除内部水垢。如果是直条纹，原因有：
①模唇有损伤，需修补。
②模口有杂物，需用铜刀清除。
③辊面有伤痕。
8擦伤①稳定板，导辊不转动。②辊上有伤痕，注意检查修理。③薄膜与电极，与测厚头相碰
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