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(1) [冲压模具产品]最全的冲压工艺与产品设计
一、冲压产品的工艺分类
1、基本工序分类
冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成型两大类。
分离工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到抗拉强度以后，是坯料发生断裂而产生分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。
成型工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到屈服点，但未达到抗拉强度，使坯料产生塑性变形而不发生断裂分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。
2、分离工序的类别
分离工序按照其不同的变形机理分为冲裁、整修两大类。
冲裁：指用模具沿沿一定的曲线或直线冲切板料（包括以下几类）
整修是对冲裁件的断面部分进行再加工的分离加工方法，整修变形是一种切削机理，其工件的尺寸精度和断面质量比冲裁件好。
3.成型工序的类别
成型工序较多，包括：弯曲、拉深、翻边、胀形和挤压工艺等。（具体如下：）
二、冲裁
1、冲裁产品的形态与成型过程介绍
冲裁产品的形态。冲裁产品的的断面分为：塌角、光亮 带、断裂带、毛刺，这四种形态是在产品冲裁过程中于不同的阶段，不同的部位、不同的应力作用下产生的。
如上图，1塌角 :高度约等于8%T至15%T ；2.光亮带 :高度约等于15%T至55%T ；3.断裂带 :高度约等于35%T至75%T ；4.毛刺 :高度约等于5%T至10%T
1）弹性变形阶段
受力分析：刃口部分材料受剪切力，力的大小小于弹性极限，若力消失,则材料恢复原始状态。
状态描述：凸模施加压 力于材料，材料略挤入凹模刃口。
2）塑性变形阶段
受力分析:材料受力由边及中心 ，逐渐超过弹性极限
状态描述：凸模进一步深入材料,在本阶段冲裁件产生塌角以及光亮带
3）剪裂阶段
受力分析:材料靠近凹模刃口的部分应力首先达到材料的抗剪切强度，使凹模刃口旁边的材料产生的裂纹增大。而此时凸模刃口部分材料还处于塑性变形阶段,随着冲头的进一步深入材料，冲头附近材料也达到剪切强度，也产生裂纹 ，再往后两裂纹重合，材料分离。
状态描述：材料分离,上下裂纹重合时相互撕扯产生毛刺
三、与产品设计相关的冲裁工艺要点及设计举例
1、冲裁产品的分类、作用及结构
冲孔 piercing
作用 1.作为一般过孔使用(要求较低)；2.作为自攻牙底孔使用(产品设计要求光亮带比例较高)；3.作为高精度转轴孔使用(要求无毛刺,少断裂带)（采用机械去毛刺的方式或模具倒面的方式）
注意：设计冲孔时,由于受到凸模强度的限制, 孔的 尺寸不宜太小（一般大于0.5T）
落料 stamping
作用 1.作为一般外形使用(要求较低)；2.作为对接接头激光焊接装配使用(无毛刺、大的光亮带、小的断裂带间隙)；3、作为软饰支架使用(要求卷边或者去毛刺)
注意：1、产品设计时应该使冲裁件各直线或曲线的连接处有适当的圆角.（否则凹模应力集中，容易损坏）；2、考虑到模具线切割的加工工艺，冲裁零件或者落料零件的最小R角不要小于R0.2。
切舌、切曲 lancing
作用 1.作为卡扣使用；2.作为限位使用；3.节约工序，提高材料的利用率，将切边与折弯两道工艺合二为一。（缺点：毛刺方向无法改变，必须与冲头方向相反）
注意：要求切口部位与折弯部位距离足够大, 满足冲头强度.
切舌、切曲 结构设计的注意点：
1）切曲时冲头的宽度要足够大，零件设计时保证切口部位和折弯部位的距离在5mm以上，否则冲头强度低，影响模具的寿命。
2）模具设计时刀口剪切部分要保证3mm左右的直边，以防止产生崩刀的现象。冲头两边要保证留有断差，从而保证先剪后弯。
与冲裁相关的产品设计注意点总结
1)产品设计时应该使冲裁件各直线或曲线的连接处有适当的圆角.（原因：1、普通线切割的最小R角为0.2，尖角不易保证。2、尖角处凹模应力集中，模具受力后容易损坏。）
2)产品设计时应该标明毛刺方向.毛刺对产品装配以及操作员工的安全都非常重要。（注意：是标注毛刺方向，不是冲压方向）
3）设计冲孔时,由于受到凸模强度的限制, 孔的 尺寸不宜太小（一般大于0.5T，尽量不要让孔的直径小于0.8T）
4）设计产品时,材料的抗拉强度应尽量小于630MPa,否则模具较难制造。（当产品的抗拉强度小于630MPa时，模具材料可选用普通的价格相对便宜的模具钢，如： Cr12、Cr12MoV、SKD11、 D2等。当产品的抗拉强度大于630MPa时，模具材料需选用特殊的、较贵的模具钢，如SKH-9）
5）当产品设计对冲裁断面有特殊要求时必须标明各断面部位可接受的最小值。
6）切曲时注意在产品上设计切边角度，以便于脱模，从而减少冲头的磨损。
2、冲裁模具简介
1）冲孔、落料模
2）去毛刺模具
3）侧面冲孔模具
四、弯曲产品形态与成型过程介绍
1、弯曲产品的形态
折弯成型机理：金属材料受到的应力大于弹性极限（屈服强度）而 又小于断裂极限（抗拉强度）,造成板料在弯曲变形区内的曲率发生变化,形成折弯。
折弯受力分析：折弯时材料内侧受压应力、外侧受拉应力，并且拉应力占主导作用，故材料的中性层为材料中心偏向折弯内侧。
中性层 :距离材料内侧约等于0.255T
材料的外层纤维由于受到拉应力材料产生相对移动，材料的不足由宽度方向补充
2、折弯过程（以V曲为例）：
1）凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。
2）随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。
3）随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。
4）压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。
5）校正阶段，当行程终了，对板料进行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需的形状。
3、弯曲产品容易出现的两类问题（回弹、开裂）
1）回弹：
回弹的原因：材料是由众多层的纤维排列而成的，每一层纤维的 受力情况不一样，（最外层受拉应力最大，最里层受压应力最大，两种力的大小向中性层方向递减），故在折弯成形后，并不是所有的纤维层的受力都大于材料的弹性极限，所以处于弹性变形阶段的材料有回复的现象
1）中性层的应力、应变为零
2）中性层向内侧压应力逐渐增大
3）中性层向外侧拉应力逐渐增大
1）冲压件在弯曲时，大部分材料层的应变都进入塑性变形区域，这些材料层不会产生回弹。
2）靠中性层距离较近的材料层应变依然处在弹性变形区域，这些材料层在外力消失后（折弯冲头离开工件）会产生回弹
影响回弹的因素：
(1)材料的弹性极限越高，所需要的变形应 力 就越大，回弹也就越大
(2) 材料的相对弯曲半径R/T越小 ，应力就越集中，弹性变形占的比例越小，回弹就越小
2）开裂
折弯时工件的部分材料层受到的应力大于抗拉极限时，工件出现开裂现象。（离中性层越远的材料层，其应力应变越大）
避免开裂的方法：避免折弯时，弯角内侧的R角过小。（一般R值不小于0.5T）
4、折弯产品的变形特点
（1）、材料的外层纤维由于受到拉应力，材料产生相对移动，材料的不足由宽度和厚度 方向补充，故材料宽度尺寸减小。
（2）、材料的内层纤维由于受到压应力，内层材料向宽度方向移动、致使材料内层宽度增加。
（3）、当宽度小于3倍的材料厚度时，以上现象明显，产品设计时应避免宽度小于3倍的材料厚度的情况。
5.与产品设计相关的弯曲工艺要点及设计举例
(1)弯曲件的圆角半径不宜小于最小弯曲半径,以免产生 裂纹;但也不宜过大,否则由于变形不彻底,回弹回较大.(一般情况下最小弯曲半径R>=0.5T)
注意：
1)产品设计时应避免折弯R角过小，否则易引起应力集中。
2)R角尺寸必须标注在内侧。（具体原因:折弯时工件贴紧冲头，冲头的R角决定了工件的R角，并且易于控制和调整。）
(2)弯曲件的弯边长度不宜过小,否则在弯边时模具对材 料的支持长度太小,不容易得到形状准确的零件,弯曲件往往容易外倒. H>R 2T.
注意：产品设计时应避免折弯直边过小，否则易引起外倒，不易控制垂直度。
(3)弯曲件不应位于零件宽度突变处折弯,以避免撕裂.若必须在宽度突变处弯曲时,应事先设计工艺槽.
(4)由于在弯曲时毛坯或多或少都会有滑移现象,故产品设计时应尽量设计工艺孔.
6.折弯模具简介
五、成型工艺形态与过程介绍
1、成型工艺分类及介绍
成型机理：金属材料受到的应力大于弹性极限（屈服强度）而 又小于断裂极限 （抗拉强度）,在塑性变形范围内产生设计人员想要的变形模式。
成型工艺分类：1.拉深 2.挤压 3.翻边 4.翻孔（抽孔） 5.缩口、扩口
2、与产品设计相关的成型工艺要点及设计举例
1）挤压
挤压凸包的作用有三个：
（1）作为两个零件间的自定位销使用
注意：
a.当凸包做定位销使用时，需要严格控制凸台的直径，一般情况下凸台的直径公差可控制在 /- 0.04mm左右b.由于凸包是挤压成型的，故凸包的侧面全是光亮带;
(2)作为运动机构的限位使用
(3)作为凸焊的凸点使用
凸包设计的注意点及冲头尺寸：
原则：1)必须保证凸包和母体之间有足够的材料连接，否则凸包易脱落。2)作为凸焊使用时凸点直径D>= 2t 0.7，并且大于1.8mm.
凸点高度H>=(0.4t 0.25)，并且大于0.5mm
凸包极限高度设计尺寸如下图
注意：标注凸包尺寸时，只能够控制外凸部位尺寸，不能控制内凹部位尺寸。
挤压凸包模具结构：凹模的尺寸决定凸包的直径顶针和挤凸冲头共同决定凸包的高度。注意：标注凸包尺寸时，只能够控制外凸部位尺寸，不能控制内凹部位尺寸。
2）抽孔
抽孔的作用有两个：
a)作为铆钉连接零件使用（包括冲铆、翻铆）;
优点：可省略铆钉，节约成本。缺点：不能承受很大的拔脱力或剪切力。
抽孔冲铆：起固定连接作用。
抽孔翻铆：起旋转轴的作用。
b)作为连接螺母使用
抽孔设计的注意点及冲头尺寸：
原则：a)必须保证有足够的材料流动（即，必须计算抽孔可行性）。
b)作为翻铆使用时，必须控制抽孔的外径（尺寸标外径）。
注意：模具对抽孔的内、外径都可以控制 ，冲头控制内径；凹模控制外径，但不能同时控制。即每个零件只能控制一个值.
c)作为螺母使用时，必须控制抽孔的内径（尺寸标内径）。
d)作为螺母使用时，必须保证抽孔后变薄的直边厚度大于1.3倍的螺纹牙距。
e)作为螺母使用并且有强度要求时，必须保证抽孔后直边最小高度大于3倍的螺纹牙距。
抽孔可行性计算：
抽孔： 沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的冲压工序。翻孔系数：预冲孔直径与翻孔后直边的中径的比值（翻孔系数越大变形程度越小）
影响翻孔系数的因素：
a)材料的塑性，塑性越好翻孔系数越小。
b)预冲孔相对直径D/t，D/t越小，翻孔系数越小。
c)孔的加工方法。（若翻孔较高，则毛刺位于内侧时，不易开裂；位于外侧时需增加导面工序然后再抽孔。）
d)翻孔冲头的形式。（球面冲头能够使翻孔系数减小，增大变形程度。）
理论上需要根据抽孔系数来判断抽孔工艺是否可行（该方法需要确定的因素太多，费时费力）。一般情况下可根据预冲孔与料厚的比例关系，进行判断。当预冲孔相对直径D/t大于1时，一般认为可行。
预冲孔尺寸计算：
原则：翻孔前后体积不变原则。
AB={H*EF-（π/4-1）*EF*EF}/T
预冲孔直径d＝D-2*AB一般翻孔后材料的厚度变薄，变薄系数取0.45到0.9之间。
变薄系数指：EF与原材料厚度T的比值
一般认为当d>=T时，抽孔可行（ 经验值，详细判断可参考抽孔系数）
抽孔模具结构
抽孔冲头结构：a)当采用抛物线形的翻孔冲头时，因为有圆弧过度，故翻的质量较高。（结构如下）
注：圆弧半径不一样时，冲头对材料的挤出效果不一样。小的圆弧冲头由于过度较小，对材料挤出时瞬时的挤压力大，故材料的变形也大，所以在其他条件相同的情况下，采用小圆弧翻孔冲头翻孔的高度较高。
b)无预冲孔的一次翻孔成形冲头。
注：刺孔的大小与两次成形时预冲孔的大小一致（A=a, B=b)。一次冲孔翻孔结构，只适用于翻孔毛刺在外侧的情况。
3)内凹翻边
翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的工序。
a)内凹翻边（伸长类翻边）：变形与抽孔相似。b)变薄率范围在0.9～1之间（变形最严重的区域在最高端面）
内凹翻边可行性判断:
a)展开尺寸
b)判断
翻边前的端面弧长度L1
翻边后的端面弧长度L2
当端面变形率K>原材料的延伸率时，会出现开裂现象
产品设计时，可以调整R、r、h的数值，使得端面变形率满足设计要求 ，不产生开裂的现象.
4)外凸翻边
a)外凸翻边（压缩类翻边）：变形性质属于压缩成型。
b)外凸翻边展开尺寸
六、其它冲压模具结构简介
卷圆模具结构（方式一）
步骤：1、卷八分之一圆， 2、上斜曲八十度，3、下推卷圆成形。
2、卷圆模具结构（方式二）
步骤：1、卷四分之一圆， 2、利用滑块侧推。
3、打扁模具结构（外边缘打扁）
步骤： 1、下料；2、上曲90度；3、下压70度（冲头R的大小为2倍的料厚减0.3） 4、压平
4.打扁模具结构（内孔打扁）
步骤： 1、下料；2、上曲90度；3、下压70度（冲头R的大小为2倍的料厚减0.3） 4、压平
5、拉深结构
(2) [冲压模具产品]有效控制冲压件生产成本的方法
冲压件的生产成本包括:冲压模具费用、产品材料的费用、加工费等。因此,降低冲压件成本就得从以上费用中考虑,降低成本以有效控制总成本。具体措施有: 1、降低小批量生产中的冲压件成本 冲压模具试制或冲压件产品小批量生产时,降低成本的有效途径是降低固定费用,这样能取得较好的经济效益,其中降低冲压模具费用,是降低成本的主要措施。如果冲压件质量要求较高,须采用正规模具。但,一般情况下,应尽可能地分散工序,选用结构简单、加工制作方便、价格低廉的简易模具。如:薄板模、组合冲模、聚氨脂橡皮模、锌合金模低熔点合金模等。 2、工艺合理化 合理的工艺是降低冲压模具及冲压制品成本的可靠保证。新产品制作前,应对产品的结构进行研究,产品设计人员应与模具设计人员进行有效沟通,确认产品是否有利于冲压生产,是否要改变产品结构。另外,新产品投产前应通过试生产,对工艺可行性进行验证,然后再正式投入生产。 当产量改变,发现模具早期损坏或事故频繁,以及更改产品设计而改换模具、或更换设备等生产条件变化时,都要对产品工艺进行认真的讨论和研究。在制定工件的冲压工艺时,处理工序的分散与集中是比较复杂的问题。它取决于工件的批量、结构形状、质量要求、工艺特点等。 对于板料冲压件,通常是大批量生产情况下,应当尽量采取工序集中的方案,采用复合或级进模进行冲压,这样既提高生产率,又能做到安全生产。但小批量生产时,则以采用单工序模,用工序分散的冲压方式为宜。实践经验表明,对于复合模,集中到一副模具上的工序数量不宜太多,一般为 2~ 3个工序,最多四个工序,对于级进模,集中的工序数可以多些,因为其模具结构的布局范围自由度比前者大得多。 3、多件同时冲压 产量较大时,采用多件同时冲压,即一套模具上生产多个产品,这样可降低模具费、产品材料费(减少材料损耗)和加工费,对成形工艺来说也有利于材料应力、应变对称均匀。 4、冲压过程的高速自动化 自动化生产对安全和降低成本都有利。是冲压加工的发展方向,今后不仅大批量生产中应采用自动化,在小批量生产中也倾向采用自动化。 5、提高材料利用率 降低材料费,特别是材料价格较高时,必须认真地考虑此问题。降低材料费主要可从材料的经济利用入手。方法已在前述排样设计中进行了研究。 6、节约模具费用 模具费用在冲压件的制造成本中占有相当比重。冲压件的加工费用(加工费和模具折旧费 )与产量之间的关系大量生产时的情况,其加工费比少量生产要低,而模具折旧费更低。采用自动化大量生产时,虽然模具折旧费有所增加,但因加工费更少,所以冲压件加工的费用为最小值。少量生产时,加工费和模具折旧费都比大量生产时要高得多,所以累计的制件加工费用非常高,尤其是模具折旧费,随着产量的减少增大较快。以上分析表明,少量生产时,要降低冲压件加工的费用,必须减少模具费。 近年来,对各种简易模具进行了研究,结果表明,由于其结构简单,制造迅速,价廉,适用于小批量生产,能节约模具费,降低冲压件制造成本在大批大量生产中,应尽量采用高效率、长寿命的级进冲压的硬质合金冲模。硬质合金冲模的刃磨寿命和总寿命比钢模具长得多。据统计资料其刃磨寿命为钢模具的 10~30倍,总寿命为 20~40倍,但模具制造费用只为钢模具的2~4倍。
(3) [冲压模具产品]史上最全的冲压模具资料（连载一）
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★弹簧的压缩量和计算
在一套冲压模具中，需要用到比较多的弹性材料，其中包括各种不同规格的弹簧、优力胶、氮气弹簧等，按照不同的需要选用不同的弹性材料。像折弯、冲孔一般用普通的扁线弹簧就可以了，比如棕色弹簧，也称为咖啡色弹簧；如果力量不够就加氮气弹簧，当然成本要高一点；优力胶一般用于拉深模具、整形模具、或整平面度用。
拉深模具用优力胶非常不错，当然也可以选用氮气弹簧。其他的像顶料销、浮块、两用销等一般用线簧或黄色弹簧，只要可以脱料、不把产品顶出印子、顶变形就好了。优力胶的特点就是力量比较均衡，然而其寿命比较短，生产一段时间就可能裂掉了、不行了、萎掉了，因此一般比较少用，通常比较常用氮气弹簧。整平面度优力胶用的多。
弹簧包括扁线弹簧、线簧等，弹簧的目的就是脱料、压料，弹簧力度的大小，关系着模具生产是否顺利、打出来的产品是否合格等。弹簧力量小了，有可能会造成产品变形、模具不脱料、产品不好从模具里面拿出来、带料，刀口、冲头容易磨损等各种问题。
扁线弹簧一般按颜色划分为：棕色、绿色、红色、蓝色、黄色，力量也依次减弱，颜色不同，力量大小就不同，压缩量也不同。
有一个土方法可以计算弹簧的压缩量，那是我刚进厂学模具不久，对模具还不怎么懂，我师父教我的：事先测量一下弹簧的总高度，再把弹簧放台虎钳中，锁死，然后用卡尺测量一下弹簧被夹死之后剩下的长度，再用弹簧的总长度减去这个数，再除以总长度即可，此方法任何弹簧通用，比如棕色弹簧长度为60mm，被虎钳夹死后应该还剩下45.6左右，然后你再用60减去45.6等于14.4，再用14.4除以60，结果等于0.24，这就是它的压缩量。
弹簧按照不同生产次数，比如100万次、50万次、30万次，压缩量选的越大，弹簧寿命越短，模具寿命也就越短（当然弹簧打坏了是可以换的），模具生产一段时间可能弹簧就没力了，质量差一点的弹簧还有可能断在模具里面。一般按照30万次来计算弹簧的压缩量，也就是说模具打30万次弹簧可能就没力了，当然一般的冲压模具寿命都没那么长，也可以按最大压缩量来计算，按最大压缩量来计算的话，只能保证弹簧不打爆在模具里面。模具压得死一点，对产品平面度也有好处。
具体的压缩量如下表：
颜色
100次
50万次
30万次
最大压缩量
棕色弹簧
16%
18%
20%
24%
绿色弹簧
19.20%
21.60%
24%
28%
红色弹簧
25.60%
28.80%
32%
38%
蓝色弹簧
32%
36%
40%
48%
黄色弹簧
40%
45%
50%
58%
最大压缩量（这个弹簧可以压下去多少），弹簧的最大压缩量等于弹簧的自由高度乘以弹簧的最大压缩比，例如棕色弹簧，长度为60mm，那么它的最大压缩量为：60*24%约等于14，这根弹簧最大可以压下去14个毫米，它的最大行程是14个毫米，模具的行程必须小于14个毫米，超过14个毫米，弹簧就可能会失效、变形，还有可能打断在模具里面，或模具打爆，冲床压不下去等。
模具组立之前，也就是装模之前，必须先计算一下弹簧的压缩量是否合适，这样在试模的时候才不用担心模具会出问题、打爆等。
★实拍冷冲压模具产品和冷冲模结构图
可用于冲压模具生产的各种五金弹片冲压件
冲压模具以及产品料带
做冲压模具需要用到的钨钢铣刀
冲压模具以及产品料带
冲压模具以及产品料带
安装在冲床上的冲压模具★冲压模具间隙值的确定
冲裁间隙值的确定，一般使用的是经验公式与图表。
做冲压模具钳工、冲压模具设计工作时间久了的人，因为经验丰富，自然会比较了解、知道各种不同的产品，包括它的材料、尺寸和外观精度要求，以及模具该怎么设计才能顺利生产出合格的产品，怎样减少模具维修、修模次数等，拿到产品图，心里自然的就会想到这个模具结构大概是个什么样子，各种数值心里都有数。
冲头与刀口的间隙对冲压件质量、冲压模具寿命都有很大的影响。因此，设计冲压模具时一定要选择一个合理的间隙，以保证冲压件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求、所需冲裁力小、冲压模具寿命高。但分别从质量、冲压力、冲压模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。
考虑到冲压模具制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可冲出良好的制件。冲压模具在生产过程中，会不断磨损儿使间隙增大，设计与制造新冲压模具时要采用最小合理间隙值。
冲压模具冲裁间隙，根据工厂老师傅多年来对模具的研究和改进的经验，尺寸精度、断面垂直度要求高的制件应选用较小间隙值，断面垂直度与尺寸精度要求不高的冲压件，应以降低冲裁力、提高冲压模具寿命为主，可采用较大间隙值。其值可按下列经验公式来计算：
软材料：材料厚度t＜ 1 mm, 冲裁间隙c=(3% ~ 4%)t
t = 1 ~ 3mm, c = (5% ~8%)t
t = 3 ~ 5mm ,c =(8% ~10%)t
硬材料 ：t ＜1mm,c = ( 4% ~5% )t
t = 1 ~ 3mm, c = ( 6% ~8% )t
t = 3 ~ 8mm, c = ( 8% ~ 13%)t
以下是书本上的理论知识，主要依据是保证上下裂纹会合，以便获得良好的断面。
根据三角形 ABC的关系可求得间隙值c为：
c =( t – h0 ) tanβ = t (1-h0/t) tanβ
式中， h0—— 凸 模切入深度；β——最大剪应力方向与垂线方向的夹角。
从上式看出，间隙 c与材料厚度t、相对切入深度h 0／t以及裂纹方向β有关。而h0与β又与材料性质有关，材料愈硬， h 0／t愈小。
因此影响间隙值的主要因素是材料性质和材料厚度。材料比较硬或比较厚，间隙值越大。
★冲压模具开发全过程冲压模具是怎么一步步加工出来的？
一套完整的冲压模具开发全过程，首先应该是客户把产品图发给冲压模具设计部门主管，由设计主管确认以本部门的技术是否可以把该产品做出来。如果可以，那么就交给设计人员出图备料。把模具需要的各个板子先买回来，粗加工让位、模板厚度研磨到一定的尺寸，一般是两面共留50条（0.50mm）的余量，粗加工好了以后，送去热处理。
同时，设计部门人员开研讨会制定该产品一步一步的工序图样，排出料带图。一个产品不可能只通过一个工序就能生产出来，还必须与其它工序配合，才能生产出合格的产品。产品工序图确定完毕了以后，设计人员开始设计模具。
等设计把整个模具的所有零件画好出图了以后，模具就可以正式开始加工了，首先是模板研磨到正确的尺寸，然后放电、放穿线孔，再线切割、割入块孔、刀口、落料等，再送到铣床或CNC加工沉头、让位等，最后由品保检测，不合格则退回责任部门再加工，合格了以后就可以送到仓库入库。最后由钳工从仓库领走，开始组立前的准备工作，如倒角、去处毛刺、铁锈、确认尺寸、检查各个地方是否加工到位、是否缺孔少孔、螺丝牙是否有漏掉等，模具零件到了就可以暂时先开始组立模具了，到一点装一点，等模具零件到齐了以后，模具差不多就装好了，比零件全部都到齐了才开始装 节省了许多时间。
模具组立完毕，开始试模、调试模具，直到模具可以生产出尺寸精度、外观质量复合要求的产品，然后送给客户签样品，客户确认好了，这一套模具的所有工作才算正式完成，就等上机台生产。以后就是修模、保养模具了。模具没事，钳工作业人员就没事。做钳工这一行比较操心，还不知道模具什么时候坏，只要坏了马上就要去修，修的次数多了，就比较烦人。当然，如果你模具装的好，该做的地方都做到位了，模具也没那么出问题。
★什么是冲头？冲头长度怎么计算？冲头长度怎么计算？
首先，我们来研究一下什么是冲头？冲头在冲压模具里面起什么作用？
冲头是指安装在夹板上的凸模，一般起冲孔、切料、折弯、打段差、打凸包、打沙拉、抽芽、铆螺柱等作用，这些都可以简称为“冲头”。
冲孔的“冲头”长度等于：夹板的厚度+止挡板的厚度+脱料板的厚度+料厚+(1～2)两毫米；
90度折弯冲头的长度等于：夹板的厚度+止挡板的厚度+脱料板的厚度+料厚再加一两个毫米就可以了，试模时根据需要再适当调整；其它角度的折弯冲头前面一般是有一定角度，计算时要灵活应用、根据角度来合理计算。
打段差的冲头长度等于：夹板的厚度+止挡板的厚度+脱料板的厚度+段差高度。
这些只是死方法，实际应用时还要根据情况而定，这里就不一一讲解，等你对冲压模具了解的比较多一点以后自然就知道了。
★复合模具，什么是复合模具？复合模是指在冲床的一次行程中，完成多个冲压工序的模具。可使用复合模结构的工序有：平面下料、落料、切断、折弯、成型、整型、拉伸、镦边、挤压、翻边等，可以按照实际情况需要灵活选用。一般可以选用4个工序以下，太多会使模具制造困难、模具强度下降、容易损坏，造成修模频率增加，模具成本上升。使用复合模生产，可以提高产品的精度，提高生产效率。
举个例子：比如冲制一个垫圈，可以用两副模具分别冲孔、落料完成，冲孔是冲中间的孔，落料是将外形冲制出来；如果用一副模具一次完成，就是复合模具。单步模具中还有拉伸、切边等，只要一副模具一次完成两个或两个以上工步的就叫复合模。
复合模由于其工序组合的不同，脱料装置也不尽相同，有空了我分享一些常见复合模结构给大家吧。
下料或向上折弯复合模的结构：其凸模(也称为公模或冲头)设计在下模，其它几块模板依次是下夹板(固定凸模冲头)、下止挡板和下脱料板(外脱)，上模依次是母模(或刀口)、内脱板和上垫板构成，内脱使用等高套筒挂在上垫板上面，然后用打杆或弹簧顶着。
用来下料的复合模，其内脱一般脱出来母模0.50mm即可，不可以低于母模，要不然母模刀口容易崩掉或者不脱料。内脱的力量要足够大，才能把产品从母模里面顶出来，一般如果材料比较厚的话，我们上面装的是氮气弹簧。
复合模属于一种模具结构，可以把它归类为工程模，因为在工程模上用的比较多，一般一整个工程模都是采用复合模结构。
连续模的向上成型、向上折弯、向上打凸包、向上打凸点、向上打翘角，一般也采用的是复合模结构。
★复合模具冲凸包时冲头要高出脱板吗？今天收到一位同学的提问，说：复合模具冲凸包时冲头要高出脱板吗?
答案是肯定的，不高出脱料板那怎么冲凸包？建议这位同学再好好复习下什么是复合模？冲头长度怎么计算？把这些搞清楚了自然就明白这个问题该怎么解答了。
复合模具结构冲凸包时，冲头长度等于：夹板厚度+止挡板厚度+脱料板厚度+凸包高度。
也就是在冲的时候，模具在冲床上打死的时候，冲头是必须要高出脱料板来的，高出多少？当然是凸包要求多高，这里就要多高，必须在允许的凸包高度要求精度范围内。
在模具开模、模具打开的时候，模具不承受任何力量的情况下，凸包冲头必须比脱料板矮、缩回脱料板里面才可以，否则就要增加脱料行程。
复合模具冲凸包时，模具打下来时，脱料板必须要先压料，而且压料力要足够，然后再冲凸包，不然产品可能会变形、凸包尺寸不稳定等。
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