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切削速度一:切削速度计算公式
Vc=πDs/1000Vc是指线速度三维,cad,机π是圆周率，也就是3.14D是指直径（铣床是指铣刀直径，车床是指工件的直径）S是指转速（铣床是指铣刀的转速，车床是指工件的的转速）而线速度的单位是M，直径的单位是MM，所以要除以1000。 和加工最直接的关系：材料，刀具的刃数，还有转速。吃刀深度，侧吃刀深度，机床精度，刀具装夹精度，工件精度等。三维,cad,机械,技术,汽车,catia,pro/e,ug,inventor,solidedge,solidworks,caxa,时空,镇江+ I0 D2 E* t4 R) {8 M线速度只是一个理论的参考值，给加工参数一个参考。Z吃刀量的深度、XY侧吃刀量，和线速度没有直接关系，那只是相对你的机床刀具强度，刚性，精度，所能够允许的表现的最大效率！, Q/ t- b/ k8 p. D每齿进给量直接和F值有关系。如果你没有转速，和刀具刃数，你可以以材料来参考，如加工45号钢：2刃，转速350/分，铣刀直径D=50mm，每齿进给量fz=0.2mm Z吃刀深度为8MM，侧吃刀深度为刀具的1/4你就可以计算出F＝2*0.2*350＝140MM/分" @" C1 J6 h# ^) J# m2 j2 M& i8 M所以可以这样理解，以一个直径50MM的2刃刀具，以转速350/分，进给140MM/分，Z吃刀深度8MM，XY侧吃刀深度为12.5MM，加工45号钢
切削速度二:切削速度、吃刀量、进给速度三者关系及计算公式
法律顾问：赵建英律师
数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括切削速度、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。
1、切削用量的选择原则
粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。
2、背吃刀量的确定
背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
确定背吃刀量的原则：
（1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm~25μm时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次进给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。
（2）在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2μm~12.5μm时，可分粗加工和半精加工两步进行。粗加工时的背吃刀量选取同前。粗加工后留0.5mm~1.0mm余量，在半精加工时切除。
（3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8μm~3.2μm时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。半精加工时的背吃刀量取1.5mm~2mm。精加工时背吃刀量取0.3mm~0.5mm。
3、进给量的确定
进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
确定进给速度的原则：
1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100～200m/min范围内选取。
2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50m/min范围内选取。
3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50m/min范围内选取。
4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统设定的最高进给速度。
4、主轴转速的确定
主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为：
n=1000*v/π*D
v----切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定；
n----主轴转速，单位为 r/min；
D----工件直径或刀具直径，单位为mm。
计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。
总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定.同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。
5、参考公式
1）背吃刀量（切削深度）ap
工件已加工表面与待加工表面间的垂直距离称为背吃刀量。背吃刀量是通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量，是每次进给时车刀切入工件的深度，故又称为切削深度。根据此定义，如在纵向车外圆时，其背吃刀量可按下式计算：
ap =（dw-dm）/2
式中 ap----背吃刀量（mm）；
dw----工件待加工表面直径（mm）；
dm----工件已加工表面直径（mm）。
例一：已知工件待加工表面直径为 Φ95mm；现一次进给车至直径为 Φ90mm，求背吃刀量。
解：ap=（dw-dm）/2=（95-90）/2=2.5mm
2）进给量 f
工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。根据进给方向的不同，分为纵进给量和横进给量，纵进给量是指沿车床床身导轨方向的进给量，横进给量是指垂直于车床床身导轨方向的进给量。
进给速度 v f 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。
vf=f*n
式中 vf----进给速度（mm/s）；
n----主轴转速（r/s）；
f----进给量（mm /s）。
3）切削速度 vc
切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
vc=( π*dw*n)/1000
式中 vc----切削速度 (m/min) ；
dw----工件待加工表面直径（ mm ）；
n----工件转速（ r/min）。
在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。
例二：车削直径为Φ60mm的工件的外圆，选定的车床主轴转速为600r/min，求vc
解：v c=( π*d*w*n)/1000 = 3.14x60x600/1000 = 113 m/min
在实际生产中，往往是已知工件直径的，根据工件材料，刀具材料和加工要求等因素选定切削速度，再将切削速度换算成车床主轴转速，以便调整车床，得到以下公式：
n=( 1000*vc)/π*dw
例三：在CA6140型卧式车床上车削Φ260mm的带轮外圆，选择vc为90m/min，求n。
解： n=( 1000*vc)/ π*dw=(1000x90)/ (3.14x260) =110r/min
计算出车床主轴转速后，应选取与铭牌上接近的值，即选取n=100r/min作为车床的实际转速。
6、小结
切削用量三要素是指切削速度 vc 、进给量 f (或进给速度 vf ) 、背吃刀量 ap 三者的总称。
1.背吃刀量ap(mm)
ap=（dw-dm) / 2
2.进给量 f(mm/r)
vf=f*n
3.切削速度vc(m/min)
vc=( π*dw*n)/1000
End
来源：数控达人、前沿数控技术
切削速度三:数控车床编程确定切削用量和进给量的方法 - 中华工具网
数控车床编程确定切削用量和进给量的方法
点击数：60 发布时间：2009年8月14日 来源：中华工具网
在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。 上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。 切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有：
(1)刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。
(2)工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
(3)刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。
(4)切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。
(5)刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。
(6)冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。 上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。 切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。 主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。 进给量f(mm／r)或进给速度F(mm／min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。 编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间。
