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o型橡胶圈篇一:O型密封圈的技术数据及选择方法
o型密封圈是一种截面为圆形的橡胶圈，因其截面为o型，故称其为o型密封圈。是液压与气压传动系统中使用最广泛的一种。通常在台企、日企叫做oring。
o型密封圈是具有圆形截面的环行橡胶密封圈.主要用于机械部件在静态条件下防止液体和气体介质的泄露.在某些情况下.o型密封圈还能用做轴向往复运动和低速旋转运动的动态密封元件.根据不同的条件,可分别选择不同的材料与之相适应.
o型密封圈通常选用时要尽量选用大截面的o圈.在相同间隙的情况下.o型密封圈被挤入间隙的体积应当小于其被挤入的最大允许值。
对不同种类固定密封或动密封应用场合，o型密封圈为设计者提供了一种既有效又经济的密封元件。o型圈是一种双向作用密封元件。安装时径向或轴向方面的初始压缩，赋予o型圈自身的初始密封能力。由系统压力而产生的密封力与初始密封力合成总的密封力，它随系统压力的提高而提高。o型圈在静密封场合，显示了突出的作用。然而，在动态的适当场合中，o型圈也常被应用，但它受到密封处的速度和压力的限制。
技术数据压力：
速度：
静态场合最大往复速度可达0.5m/s
无挡圈时，最大可达到压力20mpa最大旋转速度可达2.0m/s
有挡圈时，最大可达到压力40mpa
介质与温度：
有特殊挡圈时，最大可达到压力200mpa见《橡胶密封件原料特性表》
动态压力
最大压缩量：
无挡圈时，往复运动最大可达5mpa静密封：o型圈直径的20%
有挡圈时，较高压力动密封：o型圈直径的30%
o型橡胶圈篇二:O型密封圈常见使用问题及应对措施
★一、简述O型密封圈是一种截面为圆形的橡胶圈，因其截面为O型，故称其为O型密封圈。是液压与气压传动系统中使用最广泛的一种。
O型密封圈是具有圆形截面的环行橡胶密封圈，主要用于机械部件在静态条件下防止液体和气体介质的泄露。在某些情况下，O型密封圈还能用做轴向往复运动和低速旋转运动的动态密封元件根据不同的条件，可分别选择不同的材料与之相适应。
O型密封圈通常选用时要尽量选用大截面的O圈，在相同间隙的情况下，O型密封圈被挤入间隙的体积应当小于其被挤入的最大允许值。
O型密封圈是流体动力系统中应用最普遍的密封形式，在许多流体动力系统中工作良好，但在作用中必须谨慎、小心。O型密封圈只有在变形时才能发挥作用。O型密封圈形如O形环，它安装在密封槽中，然后压紧，使得密封槽内没有间隙，从而封住液流或气流。尽管这种简单的密封结构在流体动力系统中密封效果良好，但只有精心设计、细心选择及恰当地安装才能实现良好的密封。
★二、O型密封圈失效原因与对策（1）安装损伤
失效状态：密封圈部分或全部呈现整齐伤口。
失效原因：沟槽等部件边角锋利、密封件尺寸不合适；密封件硬度或弹性过低；密封件表面有污物。
解决方法：清除锋利边角；沟槽设计更加合理；选择尺寸合适的密封件；选择弹性更大硬度更高的密封件。
（2）卷曲
失效状态：O型圈明显出现卷曲情况
失效原因：安装造成，运动速度太低，材料太硬或弹性太小，O型圈表面处理不均匀，沟槽尺寸不均，沟槽表面粗糙，润滑不足。
解决方法：正确安装，选用高弹性材料，适当提高沟槽的设计和表面光洁的度，尽量使用支撑环。
（3）过度压缩
失效状态：O型圈接触面呈现扁平状变形，并可能伴有裂纹。
失效原因：设计不合理，没有考虑材料由于热量及化学介质引起的变形，或压力过大引起变形。
解决方法：沟槽的设计应考虑到材料由于温度及化学介质引起的变形。
（4）永久压缩变形
失效状态：密封件接触表面呈现平面永久变形。
失效原因：压力过大；温度过高；材料没有完成硫化处理；材料本身永久变形率过大；材料在化学介质中过度膨胀。
解决方法：选择低变形率的材料；合适的沟槽设计；确认材料与介质相容。
（5）化学腐蚀损坏
失效状态：化学腐蚀可引起O型圈的各种缺陷，如起泡，破裂，小洞，或褪色等，有些时候化学腐蚀仅可通过仪器测量其物理性能而得知。
失效原因：材料与介质不符或温度过高。
解决方法：选择更加耐化学介质腐蚀的材料。
（6）损坏
失效状态：O型圈全部或部分密封区域产生磨损损坏，可在密封表面找到材料磨损的颗粒。
失效原因：密封表面光洁度不够，温度过高，密封环境进入磨损性强的杂物，密封件产生相对运动，密封件表面处理不彻底。
解决方法：提高沟槽光洁度，选用可自我润滑的材料，清楚造成磨损的部件和环境。
（7）爆破
失效状态：O型圈表面呈现气泡，凹坑，疤痕；压力很大时材料吸收介质内的气体，当压力突然减小时，材料所吸收的气体快速跑出，造成O型圈表皮爆破。
失效原因：压力变化太快，材料的硬度和弹性过低。
解决方法：选择硬度更高、弹性更好的材料，降低减压的速度。
（8）杂物污染
失效状态：O型圈截面有异物。
失效原因：生产过程受环境污染，材料遭到腐蚀或产生反应，材料为非半导体行业等级材料。
解决方法：注明生产及包装要求的清洁度，加强O形圈生产和运输使用过程中的环境控制。
（9）热腐蚀
失效状态：O型圈的高温接触表面呈现径向裂纹，有的材料可能会变软，或因温度过高而使材料变得有光泽。
失效原因：材料不能承受高温，或温度超出设计温度，或温度变化过快过频繁。
解决方法：选择具有抗高温性能的材料，如可能尽量降低密封面温度。
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o型橡胶圈篇三:橡胶密封圈材质种类及O型圈配方设计！
由一个或几个零件组成的环形罩，固定在轴承的一个套圈或垫圈上并与另一套圈或垫圈接触或形成窄的迷宫间隙，防止润滑油漏出及外物侵入。密封圈是一种截面为圆形的橡胶圈，因其截面为O型，故称其为O型密封圈。
1、NBR丁腈橡胶密封圈：
适合于石油系液压油、甘醇系液压油、二酯系润滑油、汽油、水、硅润滑脂、硅油等介质中使用。是目前用途最广、成本最低的橡胶密封件。不适用于极性溶剂之中，例如酮类、臭氧、硝基烃、MEK和氯仿。一般使用温度范围为 －40～120 ℃。
2、HNBR氢化丁腈橡胶密封圈：
具有极佳的抗腐蚀、抗撕裂和抗压缩变形特性，耐臭氧、耐阳光、耐天候性较好。比丁腈橡胶有更佳的抗磨性。适用于洗涤机械、汽车发动机系统。不建议使用于醇类、酯类或是芳香族的溶液中。一般使用温度范围为 －40～150 ℃。
3、SIL硅橡胶密封圈：
具有极佳的耐热、耐寒、耐臭氧、耐大气老化性能。有很好的绝缘性能。但抗拉强度较一般橡胶差且不具耐油性。适用于家用电器如电热水器、电熨斗、微波炉等。还适用于各种与人体有接触的用品，如水壶、饮水机等。不建议使用于大部份浓缩溶剂、油品、浓酸及氢氧化钠中。一般使用温度范围为－55～250 ℃。
4、VITON氟素橡胶密封圈：
耐高温性优于硅橡胶，有极佳的耐候性、耐臭氧性和耐化学性，耐寒性则不良。对于大部份油品及溶剂都具有抵抗能力，尤其是酸类、脂族烃、芳香烃及动植物油。适用于柴油发动机、燃料系统及化工厂的密封需求。不建议使用于酮类、低分子量的酯类及含硝的混合物。一般使用温度范围为－20～250 ℃。
5、FLS氟硅橡胶密封圈：
其性能兼有氟素橡胶及硅橡胶的优点，耐油、耐溶剂、耐燃料油及耐高低温性均佳。能抵抗含氧的化合物、含芳香烃的溶剂及含氯的溶剂的侵蚀。一般使用温度范围为－50～200 ℃。
6、EPDM三元乙丙橡胶密封圈：
具有很好的耐候性、耐臭氧性、耐水性及耐化学性。可用于醇类及酮类，还可用于高温水蒸气环境之密封。一般使用温度范围－55～150 ℃。
7、CR氯丁橡胶密封圈：
耐阳光、耐天候性能特别好。不怕二氯二氟甲烷和氨等制冷剂，耐稀酸、耐硅脂系润滑油，但在苯胺点低的矿物油中膨胀量大。在低温时易结晶、硬化。适用于各种接触大气、阳光、臭氧的环境及各种耐燃、耐化学腐蚀的密封环节。不建议使用于强酸、硝基烃、酯类、氯仿及酮类的化学物之中。一般使用温度范围为－55～120 ℃。
8、IIR丁基橡胶密封圈：
气密性特别好，耐热、耐阳光、耐臭氧性佳，绝缘性能好；对极性溶剂如醇、酮、酯等有很好的抵抗能力，可暴露于动植物油或可氧化物中。适合于耐化学药品或真空设备。不建议与石油溶剂、煤油或芳烃同时使用。一般使用温度范围为－50～110 ℃。
9、ACM丙烯酸脂橡胶密封圈：
对油品有极佳的抵抗力，耐高温、耐候性均佳，但机械强度、压缩变形率及耐水性稍差。一般用于汽车传动系统及动力转向系统之中。不适用于热水、刹车油、磷酸酯之中。一般使用温度范围为－25～170 ℃。
10、NR天然橡胶密封圈：
橡胶制品具有很好的耐磨性、弹性、扯断强度及伸长率。但在空气中易老化，遇热变黏，在矿物油或汽油中易膨胀和溶解，耐碱但不耐强酸。适合于在汽车刹车油、乙醇等有氢氧根离子的液体中使用。一般使用温度范围为－20～100 ℃。
11、PU聚氨脂橡胶密封圈：
聚氨脂橡胶的机械性能非常好，耐磨、耐高压性能均远优于其它橡胶。耐老化性、耐臭氧性、耐油性也相当好，但高温易水解。一般用于耐高压、耐磨损密封环节。一般使用温度范围为－45～90 ℃。
O形橡胶密封圈
O形橡胶密封圈是横截面积为圆形的橡胶制品。其应用遍及化工、机械、煤炭、石油、冶金、交通运输、家用电器等领域。O形橡胶圈是所有橡胶密封制品中，生产数量最大、用途最广的一种密封元件。
一 、O形橡胶密封圈的性能和应用
O形橡胶密封圈广泛用于各种机械设备中，在不同的温度、压力及介质中起密封作用，用以防止机械设备漏油、漏气、漏水及外界环境介质和粉尘的侵入。与其它橡胶密封件相比，有以下优点∶
O形橡胶密封圈的优点：
1、结构简单，体积小，安装部位紧凑。
2、具有自密封作用，无需周期性调整。
3、密封性能好，静密封时不会泄漏。
4、运动摩擦阻力小，适合于压力交变的场合。
5、尺寸和沟槽已实现了标准化，价格便宜，产品易得，便于使用和购买。
6、适应性强，用途十分广泛。
O形橡胶密封圈的不足：
1、用于压缩动密封时，启动摩擦阻力较大。
2、动密封时很难做到不泄露，只能控制其泄露量不超过规定的许可值。
3、在气压和水压密封过程中，需要添加润滑油，防止磨损。在某些场合常需加防尘、防护挡圈。
4、对偶配合件〈如运动面、沟槽、间隙等〉的加工尺寸及精度要求严格。
根据O形橡胶密封圈与被密封装置的相对运动状态，可分为静密封用O形圈、往复运动密封用O形圈、旋转运动密封用O形圈。按密封结构，可分为径向密封和轴向密封两类O形圈。
制造O形橡胶密封圈的材料主要是合成橡胶。根据工作温度、接触介质、承受压力的不同，在选择胶种时也有所不同。
二、O形橡胶密封圈胶料配方设计
〈一〉 配方设计地原则
橡胶配方一般由生胶、硫化防老剂补强剂体系、防护体系、补强体系、软化体系组成。配方设计的目的是为了寻求各种配合组份的最佳配比组合，从而获得良好的综合性能。配方设计最终要达到如下目的∶
1、 满足密封圈使用性能要求。
2、 胶料加工工艺性能良好。
3、 在保证产品质量的前提下尽量选择价格便宜、来源丰富、无毒或低毒、性能稳定的原材料。
橡胶配方按其用途可分为试验配方和实用配方。前者是为了研究或鉴定某种原材料与硫化胶及混炼胶性能之间的关系，在组成上力求简单。实用配方则主要研究硫化胶性能与产品实际使用性能及混炼胶工艺性能之间的关系。实用配方的制定过程为∶
产品使用的环境条件、制造工艺分析－à选择胶种以及组成配方的各种配合剂组成试验配方－à性能评价试验－à组份调整改进－à扩大试验，确定实用配方。
〈二〉 O形密封圈胶料配方设计
O形橡胶密封圈工作环境复杂多样，就要求其胶料具有某些特殊的性能。在液压系统中，要求具有良好的耐油性、耐温性、低的压缩永久变形和一定的拉伸强度。作为动态密封，除了具有要求之外，胶料还应具有较好的耐磨性和抗撕裂性能。用于特殊介质的密封则要求胶料在介质中的体积变化和硬度变化较小。总之，配方设计应根据具体的工作条件、介质种类、使用温度、工作压力和应用状态等综合考虑。
〈三〉 O形密封圈胶料加工
目前，O形橡胶密封圈的制作方法还是主要用过模压法生产为主，其中模压制品的硫化方法主要有平板模压、传递模压和注射模压三种。平板模压法历史最悠久。传递模压约在20世纪50年代前后开始使用，而往射模压则自60年代起逐步由塑料工业进人橡胶工业。当前发展趋势是逐步发展注压法，但由于各自适应的范围不同。三者共存并获得发展仍是现实。O形密封圈按其特点仍以平板模压为主要成型方法。
在模压硫化过程中，必须严格正确掌握硫化的温度、时间和压力，并随时注意硫化过程中温度等参数的变化情况，进行相应处理，否则会造成产品欠硫或过硫。若采用自动控制系统，则整个硫化过程会自动记录和控制，以保证产品达到正硫化程度。
硫化温度是橡胶O形密封圈发生硫化反应的基本条件之一，它直接影响硫化速度和产品质量。硫化温度高，硫化速度快，生产效率高；硫化温度低，硫化速度慢。硫化温度系根据配方而定，其中最重要的是取决于胶种和所用硫化体系。天然橡胶最适宜的硫化温度一般为143℃－－150℃，合成橡胶一般为150℃～180℃。硫化时间通常按照确定的硫化温度，通过试验确定硫化时间。
橡胶制品在硫化过程中加压，其目的在于使胶料易于流动，充满型腔，防止硫化过程中产生气泡，提高产品的致密性。硫化压力的大小视胶料硬度、模具大小而定。胶料硬度高、模具尺寸大时，压力可大些，反之则应适当减小压力。
