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精益生产体系两大支柱篇一:精益生产的两大支柱
1、 准时化（JustInTime）
“准时化”就是在企业的生产过程中，所需要的零部件在需要的时候，以需要的数量，合格的品质准确的送到生产线旁边。因此，每个加工工序都能够在需要的时候，按照需要的数量取得需要的合格产品，从而消除生产现场中的无效劳动和浪费，提高总体效率，降低生产成本。
2、 自动化（Jidoka）
所谓的“自动化”并不是单纯的机械自动化，而是将人的因素包括进“自动化”，或者说是将人的智慧赋予机器。“自动化”的这种思想来自丰田公司的创始人—丰田佐吉。丰田佐吉设计的自动织布机，在经纱断了一个或者是纬纱用完的时候，能够立即停止运转，发出警告，提醒工作人员及时发现并纠正错误，从而提高了产品的品质。另一方面，工作人员只是在机器发生异常情况、停止运转的时候才去处理。所以一个人可以管理多台机器，使得生产效率大大提高。后来，丰田公司又把这种思想用于整个流水线，每个作业员在发现异常情况时，都有权利停止整个流水线，从而有效的防止了次品的产生，避免了过量生产。
精益生产体系两大支柱篇二:精益管理知识试题
一、填空题（共33题）
1、6S指的是 整理、整顿 、清扫、清洁 、素养 、 安全 。
2、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于6S中的整理 。
3、物品乱摆放属于6S中的 整顿要处理的范围。
4、团结同事，与大家友好沟通相处是6S中素养 的要求。
5、丰田生产方式的两大支柱是准时化和 自动化 。
6、精益质量的三不原则：不接受不良品，不制造不良品、 不流出不良品。
7、精益思想的5项原则有定义价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。
8、企业生产活动中不为我们创造价值但是却消耗资源的现象称为浪费。
9、精益生产七大浪费中最大的是生产过剩的浪费,其他六大浪费是指：等待的浪费，搬运的浪费，不良品的浪费，动作的浪费，库存的浪费,管理的浪费。
10、改善的3S是简单化，标准化，专门化。
11、精益生产要实现的目标主要有高质量、低成本、短交期。
12、准时化的主要思想是在需要的时间按照需要的数量提供需要的产品。
13、TPM，即全员生产维修。
14、标准作业三要素是节拍、作业顺序、标准在制品。
15、6S中的整理简单的来说，就是区分需要的与不需要的物品、物料、工具等，保留需要的，丢掉不需要的，目的是腾出空间，作业空间更加灵活使用、防止误用、误送提高生产效率。
16、6S中的素养是针对人“质”的提升而提出的，也是6S运动的最终目标，目的是培养具有好习惯、遵守规则的员工，提高员工文明礼貌水准，营造团体精神。
17、机器设备应随时保持干净清洁，岗位周围的环境也应定期清扫。
18、改善的4个原则：取消，合并，重排，简化。
19、用户为上帝，以人为中心，以精简为手段，团队合作，准时供货方式是精益生产的主要特征。
20、全面质量管理的基本要求是全面，全过程，全员，多方法。
21、精益生产的经营思想基础来源于利润主义 ，即保持利润不变，降低 成本 。
22、精益生产的三现原则是 现场 ， 现实 ， 现物 。
23、精益生产的三定原则是 定点 ， 定容 ， 定量 。
24、物料在运至使用地之前在指定区域的固定位置存放称为 临时物料存储区。
25、拉动系统是用户基于消耗量要求以明确的时间、地点和数量交付某种产品的补给系统
26、精益生产的核心是追求零库存、快速应对市场变化、企业内外环境的和谐统一、人本位主义、库存是“祸根”。
27、生产要素的5MQS分别指： 人 、 机器 、 物料 、 作业方法 、 管理、 品质 、 安全 。
28、精益生产方式采用拉式 控制系统。
29、请列举四个现场改善经常用到的精益工具： 6S 、 减少生产准备时间、 培养多能工 、 防错设计。（ TPM 、 标准作业、 均衡生产、 价值流 、 生产线布局优化）
30、 无废品 、 零库存 、 低成本 和 产品多样化 是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标。
31、6σ在统计上表示一个流程或产品在一百万次使用机会中只出现3.4个缺陷。
32、在计算出控制图的上下控制限后，可以比较上下控制限与上下公差限的数值。这两个限制范围的关系是：上下控制限的范围与上下公差限的范围一般不能比较
33、六西格玛项目包括五个阶段，分别是定义（define）、测量（measure）、分析（analysis）、改善（improve）、控制（control）。
二、选择题（共56题）
1、精益生产线布置时对设备的要求描述错误的是（ D ）
A. 小型化的设备 B. 设备的管线要整齐并有柔性
C. 物品在加工时的出入口要一致化 D. 设备要落脚生根
2、精益生产的经营思想是（ D ）
A. 成本中心型 B. 售价中心型 C. 服务中心型 D. 利润中心型
3、一个流生产是指将作业（ A ）合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品，即各工序只有一个工件在流动，使工序从毛坯到成品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态，是一种工序间在制品向零挑战的生产管理方式，其思想是改善型的。通过追求“一个流”，使各种问题、浪费和矛盾明显化，迫使人们主动解决现场存在的各种问题，实现人尽其才、物尽其用、时尽其效。
A. 场地、人员、设备 B. 场地、人员 C. 人员、设备 D. 场地、设备
4、控制生产速度的指标是（ B ）
A. 设备 B. 生产节拍 C. 库存 D.材料
5、以下不是精益生产特征的是（ B ）。
A. 拉动式生产 B. 推动式生产 C. 最大限度的减少库存 D. 实现准时化生产
6、下面的不是“一个流”生产的要点的是（ A ）。
A. 经济批量 B. 按节拍进行生产 C. 培养多能工 D. U型布置
7、下列不属于动作浪费的是（ C ）
A. 走动 B. 左右手交换 C. 库存 D.单手空闲
8、生产工位按顺序安排，在一个生产单元中产品从一个工位移至下一个，工位之间没有在制品作为缓冲，这种技术是（ C ）
A. 连续流 B. 顺序流 C. 单件流 D. 快速流
9、“拉动”一词是指（ B ）
A. 上工序带动下工序 B. 下工序带动上工序
C. 上、下工序同步进行 D. 以上皆不是
10、流动思想的最终目标是实现（ D ）
A. 零库存 B. 拉动式生产 C. 单个流 D. 完全消灭整个生产过程中的停顿
11、下面不属于七大浪费的是（C）。
A.等待浪费 B.动作浪费 C.时间浪费 D.加工本身浪费
12、长距离搬运在制品，缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终产品，此种浪费称为（A）。
A.不必要的搬运 B.不必要的动作 C.库存 D.多余的加工
13、以下那一项不是小批量的好处（B）。
A.在制品库存量低 B.每种产品的生产频次低 C.维持库存费低 D.检查和返工的成本低 E.物料流动快
14、有关精益生产正确的说法是（B）。
A.精益生产是QR战略在生产领域的延续
B.精益生产是在日本丰田JIT生产的基础上提出来的新的生产方式
C.精益生产追求的是对定制化需求的快速反应
D.精益生产是大规模定制的另一种说法
15、帮助公司转变为精益企业的诀窍是（A）。
A.先从做中学习，再施以训练
B.使用价值流程图以建立未来愿景，并帮助员工学习如何观察
C.通过改进研讨会来教导，并促成快速变革
D.根据价值流程来架构管理工作
16、将价值流程图张贴于“精益现状布告栏”上，是一种（D）显示方法，用以让全体员工了解目前的进展情况。
A.直接 B.感觉 C.间接 D.视觉
17、可以起到防止缺货，提高服务水平的库存，称为（A）。
A.安全库存 B.周转库存 C.运输库存 D.预期库存
18、JIT系统以何为出发点？（A）
A.准时生产 B.适量生产 C.大量生产 D.质量第一
19、JIT是按照什么方式组织生产的？（B）
A.推动式 B.拉动式 C.移动式 D.流动式
20、JIT方式的基本目标是（B）
A.彻底消除无效劳动所造成的浪费
B.降低成本
C.彻底清除无效劳动造成的不良品
D.大量推销社会所需要的产品
21、实现生产过程同步化的基础是什么？（D）
A.大量生产 B.批量生产 C.安全生产 D.均衡生产
22、PDCA循环是十分重要的，其中C的含义为（B）
A.保证 B.检查 C.处理 D.改进
23、实现JIT生产的重要工具是（B）。
A.自动化机器 B.看板 C.时间测定 D.工作分析
24、不精益的流程，会使流程与流程之间（C）
A.畅通 B.更协调 C.缺乏协调 D.节约时间
25、下列术语不属于精益思想的是（A）
A. 经济批量 B.拉动生产 C.消除浪费 D.准时化生产
26、价值只能由（C）决定。
A.雇主 B.生产者 C.客户 D.供应商
27、为使员工能随时看到和了解生产运作的每个方面和状况，需引入（D）
A.专业技能 B.全面生产维护 C.错误预防 D、可视化控制
28、生产作业人员的操作依据是（B）
A.检验规范 B.作业指导书 C.作业流程图 D.检查表
29、制造型企业的主要增值环节是（B）
A.搬运 B.加工 C.销售 D.质量控制
30、必需品与非必需品的区别方法（A）
A.物品的使用频率 B.物品的使用类别
C.物品的使用期限 D.报废品与非报废物品
31、物品的摆放一般先根据（ A ）进行摆放。
A、物品的常用程度 B、物品的形状分类 C、物品的数量 D、物品的颜色
32、有关看板管理，错误的说法是（ D ）。
A、看板是后道工序向前道工序取货的依据 B、看板具有改善的机能
C、实际生产管理中使用的看板形式多种多样； D、没有看板不能生产，但能运送
33、动作经济的原则不包括下面哪一个（C）
A、减少动作数量 B、同时动作 C、弯腰动作 D、轻松动作
34、谁应该对产品质量负责？ （ D ）
A质量部长 B.质检人员 C.班组长 D.每个员工
35、防错的类型有过程防错和（ C ）两类。
A.检验防错 B.制造防错 C.设计防错 D.抑制
36、质量的出发点是（ C ）
A.产品质量特性 B.产品装配文件 C.客户需求 D.国家法规和标准
37、看板的三大作用不包括（ C ）
A.传递生产信息 B.保证生产现场的标准操作 C. 识别浪费
D. 控制生产系统动态的自我完善
38、不是实施精益生产的具体手法的是（ C）
A. 生产同步化 B. 生产均衡化 C. 生产人性化 D. 生产柔性化
39、以下不属于看板分类的是（ A）
A. 管理看板 B. 传送看板 C. 生产看板 D. 临时看板
40、推行设备Ｕ型布置的要点包括设备布置的流水线化、站立式作业、（ A ）、人与设备分离。
A. 培养多能工 B. 单能工 C. 生产节拍 D. 生产任务
41、以下不是U型线的原则的是（ C）
A. 立式作业的原则 B. 步行的原则 C. 多个流原则 D. 作业公平原则
42、 D是救活触电者的首要因素。A.请医生急救 B.送往医院 C.向上级报告 D.使触电者尽快脱离电源
43、行业规定人体安全电压为（ C ）V，安全电流为（ ）mA。
A. 24V，10mA B.24V,15mA C.36V,10mA D.36V,15mA
44、下面不创造产品质量特性的一类人员是（ C ）。 A.产品设计人员 B.产品制造人员 C.产品检验人员 D.设备保证人员
45、三线电缆中的红线代表（ B ）。
A.零线 B.火线 C.地线
46、地面上的绝缘油着火，应用（ C ）进行灭火。
A.水 B.二氧化碳灭火器 C.干砂 D.泡沫灭火器
47、不良浪费是指（ A ）
A.为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工
B.任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作
C.对最终产品或服务不增加价值的过程
D.任何超过加工必须的物料供应
48、标准作业三要素是（ D ）
A.节拍时间、制作工序、标准手持
B.看板管理、作业顺序、标准手持
C.节拍时间、作业顺序、改善作业
D.节拍时间、作业顺序、标准手持
49、全员品质管理“三不”原则是（ C ）
A.不接受不良品、不制造不良品、不执行无效文件
B.不接受不良品、不乱摆放工具、不流出不良品
C.不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品
D.不浪费时间、不制造不良品、不流出不良品
50、产品标识卡至少需填写什么内容？（ C ）
A.首检、自检、巡检、专检、终检中发现的质量问题
B.产量、设备利用率，换模时间，线末库存
C. 产品名称，产品数量，生产日期，生产者，状态
D.现场发生的安全问题、设备故障、供应问题
51、 质量管理大师戴明先生在其著名的质量管理十四条中指出停止依靠检验达成质量的做法”，这句话的含义是( B )
A:企业雇佣了太多的检验人员，对经营来说是不经济的。
B:质量是设计和生产出来的，不是检验出来的。
C:在大多数情况下，应该由操作人员自己来保证质量，而不是靠检验员保证。
D:人工检验的效率和准确率较低，依靠检验是不能保证质量的
52、下面内容中，不适合成为六西格玛DMAIC改进项目的是（D）
A: 没有进行管理，偶尔发生，但引起大的损失的问题
B: 很长时间没有解决的顽固问题
C: 为实现战略目标需解决的问题
D: 成果指标可测量的问题
53、在某检验点对1000个某零件进行检验，每个零件上有10个缺陷机会,结果共发现16个零件不合格,合计32个缺陷,则DPMO为（B）
A. 0.0032
B. 3200
C. 32000
D. 1600
54、下列说法错误的是: （B）
A. 界定阶段包括界定项目范围,组成团队.
B. 测量阶段主要是测量过程的绩效,即Y,在测量前要验证测量系统的有效性,找到并确认影响Y的关键原因.
C. 分析阶段主要是针对Y进行原因分析,找到并验证关键原因.
D. 改进阶段主要是针对关键原因X寻找改进措施,并验证改进措施.55、六西格玛项目团队在明确项目范围时,应采用以下什么工具（B）
A. 因果图
B. SIPOC图
C. PDPC法
D. 头脑风暴法
56、一个过程由三个工作步骤构成,每个步骤相互独立,每个步骤的一次合格率FTY分别是:FTY1= 99% FTY2 = 97%;FTY3 = 96%.则整个过程的流通合格率为（A）
A. 92.2%
B. 99%
C. 96%
D. 97.3%
三、判断题（共55题）
1、必需品是指经常使用的物品，一个月使用一次左右的物品可称为必需品。（×）
2、工作岗位的物品过多，就可以增加工作台。（×）
3、工作完后手套随手放在工具车上。（×）
4、必需品与非必需品的区分在于物品的使用价值。（√）
5、贵重的物品就是必需品。（×）
6、定置管理太耽误时间，赶不上过去随意取放方便、省时。 （ × ）
7、整理工作必须在定置、标识工作前完成。（ √ ）
8、企业摆放物品的区域如果不够，要及时增盖临时仓库，保证6S工作顺利进行。（×）
9、必需品就必须放在工位台上。（ × ）
10、不合格品可以暂时与合格品放在一起。（ × ）
11、增加场地前，必须先进行整理。（ √ ）
12、质量控制的最好方法是检验。（×）
13、操作所需的质量检查要求不需要编入标准作业中。（×）
14、标准检验流程是保证在制造工艺中，标准被100%执行的一种工具。（√）
15、前工序的产品质量标准不能比后工序更严格。（×）
16、标准化操作单（SOS）中必须包含有产品质量标准。（√）
17、防错装置系统应当进行验证，其验证的时间间隔应能98％以上保证设备的正常运作。（×）
18、产品的返修需要返修人员依据产品的关键特性要求进行确认。（×）
19、返修是增值工作。（×）
20、如果存在“质量风险”（如新项目启动，流程改进等），立刻相应加强检查或者添加临时检查项。（√）
21、报警流程用于寻求管理层的帮助，当问题很难解决时，依据问题的严重度和频次上报。（√）
22、返修可以消除制造缺陷，因此返修工作可以降低产品质量风险。（×）
23、验证岗位是一个使我们集中注意制造质量的过程。（√）
24、标准检验流程是保证在产品设计制造工艺中，标准被100%执行的一种工具。（×）
25、文件、程序、方法和管理评估都应与质量体系标准相适应。（√）
26、过程控制的级别随着风险级别增加而降低。（×）
27、防错的目标是产品离开工位时发现缺陷。（×）
28、价值只能由最终客户确定。 （√）
29、精益生产之品质目标是不产生不良品。（√）
30、控制生产速度的指标是生产节拍。 （ √ ）
31、只有不增加价值的活动，才是浪费。 （ × ）
32、实施精益生产方式的基础是6S管理。 （√）
33、节拍时间即周期时间。（ × ）
34、精益生产方式采用推动式控制系统 （ × ）
35、标准化作业主要包括标准节拍时间、标准工作顺序和标准在制品库存。 （ √）
36、精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。 （ √ ）
37、连续流生产的核心是多个流。 （ × ）
38、安全生产管理，坚持“安全第一、预防为主”的方针。 （√）39、生产经营单位按规定委托工程技术人员提供安全生产管理服务的，保证安全生产的责任就由受委托的工程技术人员负责。 （×）40、使用砂轮研磨时，应戴防护眼镜或装设防护玻璃。（√） 41、从事两种特种作业的人员，只要参加其中一种的特种作业培训与考核，即可上岗操作两种特种作业。 （×）42、生产经营单位应当在有较大危险因素的生产经营场所和有关设施、设备上，设置明显的安全警示标志。 （√）
43、精益核心理念：零容忍浪费、及时化生产、拉动的生产模式。 （√）
44、精益基本思想：顾客第一、成本是有自己的手创造出来的、尊重员工的劳动成果。（√）
45、精益目的：降低成本、改善质量、缩短交期。 （√）
46、精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。 （√）
47、 精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time（JIT）翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。 （√）
48、 有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。 （√）
49、 精益生产方式两大核心：第一，追求零库存。第二，追求快速反应，即快速应对市场的变化。（√）
50、 精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。 （√）
51、 为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。 （√）
52、 企业中普遍存在的七大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作以及产品缺陷。 （√）
53、 拉动式准时化生产：以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。 （√）
54、 精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。（√）
55、 六西格玛管理仅是适合于制造过程质量改进的工具（×）
四、简答题（共13题）
1、为什么要推行6S，6S的作用有哪些？
答：6S八大目的：改善和提高企业形象、促成效率提高、改善零件在库周转率、减少直至消除故障、保障企业安全生产、降低生产成本、改善员工的精神面貌、缩短作业周期，确保交货
6S八大作用：亏损为零——6S是最佳推销员；不良为零——6S是品质零缺陷的护航者；浪费为零——6S是节约能手；故障为零——6S是交货期的保证；切换产品时间为零——6S是高效率的前提；事故为零——6S是安全的软件设备；投诉为零——6S是标准化的推动者；缺勤为零——6S可以创造出快乐的工作岗位
（亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺勤等8个方面都为零，有人称之为“八零工厂”。）
2、精益生产方式认为生产现场的浪费主要有哪些？
答：不良品的浪费、加工的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造过多（早）的浪费、等待的浪费、管理的浪费。
3、什么是TPM？TPM活动中的自主保全指的是什么？
答：TPM（Total Productive Maintenance）是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。自主保全指的是以自己操作的设备进行自我管理为目的，要求操作者对设备进行清扫、点检、加油、部件交替、简单维修和精度检查等相关的设备保全活动
4、什么是素养？
答：素养是指人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取精神。素养是6S的核心，也是6S活动的最终目的。所以，抓“6S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
5、目视管理的三个目的和三个水准？
答：目的：以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动看得见的管理、自主管理、自我控制。
⑴视觉化——大家都看得见；⑵公开化——自主管理，控制；⑶普通化——员工、领导、同事相互交流。
水准（1）初级水准：有表示、能明白当前的状态；（2）中级水准：谁都能判断是否异常； （3）高级水准：管理方法、异常处置一目了然。
6、简述精益生产的七大任务
七大任务；P 生产D 交期C 成本Q 质量E环境S 士气M纪律
7、精益生产的十大改善原则
——抛弃原有的固定思维模式；
——想想新的方法如何可以工作；
——不要接受借口，全面否定现状；
——不要寻求完美，如果立即执行50%的改进是可以接受的；
——立即改正发现的问题；
——不可以在改进方面花太多的钱；
——问题给了你一个锻炼大脑的机会；
——对某个问题至少要问五次为什么，直到你发现根源问题为止；
——10个人的力量肯定大于1个人，所以要组织改善团队；
——改善无止境。
8、什么是FIFO？
FIFO（先进先出）是根据物料生产或供应的先后顺序，依次使用，这就可以减少库存量，减少占地空间，避免物料浪费。
9、分别说出下列4种安全警示图标所表示的意思
10、结合实际工作谈谈你的工作现场存在哪些浪费，并说说你的改善建议？
答：（略）
11、中国企业在实施精益生产体系过程当中常常出现的八大问题点：
①管理人员同作业人员的观念没改变。相关主要执行者的观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的
②急功近利。那种要求“立竿见影” 短期内就 “大见成效”，发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的
③没找到好的切入点。找到一个好的导入精益生产的切入点，以最容易做到，最明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。
④样板区先行。制定详细的试行计划，以样办区的形式先行作业，并将样办作业时所出现的问题点均改善后，再推广到全厂。
⑤现场 “6S” 作业没做好。“6S” 所要求的素养等等观念没执行好，不养成一个好的工作态度，难以实施精益生产
⑥实施过程遇到困难就停滞不前。“三个臭皮匠，胜过诸葛亮” 要集思广益，准备多个解决方案。打开心胸，吸取不同意见，不要解释不能做的理由，要想出做下去的办法。不要等到十全十美，有五分把握就可以动手
⑦投入资金太多。改善要以不花钱为原则，不要一碰到问题点就想到投入新设备、新技术，应该尽量避免投入大量资金，能在现有的设施或基础上给以改进也是最好的方案。
⑧缺乏整体配合。认为精益生产方式的实施只是IE工程师的责任，与其它的单位无关，例如：采购、物流、工程等单位不能充分协作的话，就算是有好的方案，也只是“昙花一现”，无法持续发挥精益的效能。
12、精益生产十大工具
①6S与目视控制
“6S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)、安全（safety）这6个词的缩写 ”6S” ，起源于日本。6S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯。
目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
②准时化生产(JIT)
准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
③看板管理（ Kanban ）
Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
④全面生产维护（ TPM ）
TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
⑤运用价值流图来识别浪费
生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value StreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
⑥生产线平衡设计
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
⑦拉系统与补充拉系统
所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。 JIT需要以拉动生产为基础，而 拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
⑧降低设置时间 (Setup Reduction)
为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
⑨单件流
JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
⑩持续改善 (Kaizen)
当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。
13、精益生产方式的主要特征表现为：
品质——寻找、纠正和解决问题；
柔性——小批量、单件流；
投放市场时间——把开发时间减至最小；
产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；
效率——提高生产率、减少浪费；
适应性——标准尺寸总成、协调合作；
学习——不断改善。
五、论述题（共2题）
1、论述丰田精益屋
（参考答案）（丰田精益屋）
⑴地基基础：图中的底层建筑，标准作业、持续改善、6S、目视管理等，这个最为基础，也是奠基房屋牢固的设施保障，主要通过标准流程方式SOP去改变和提升现有中基层管理层以及一线作业员的思想认识、行为准则、过程操作和思考方式。其中标准化作业是以生产现场稳定为基础的，人员、设备、工艺流程和布局规划等等，并在此基础上通过不断改善修订和更新的标准和作业方式达到提升标准化程度。
⑵房子支柱：房屋中的两个墙柱体，JIT准时制和JIDOKA自働化。PULL物料拉动系统的目的是使整个生产过程成为连续的、流动的生产过程，利用KANBAN在原材料、在制品和成品库及客户之间形成最小单位的库存量设计和控制，在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点，充分暴露生产过程中存在的问题并及时快速解决，消除各种现场的和隐形的浪费，达到JIT的目标。而设备的JIDOKA自働化，特别之处在于这个“働”字，意味着给予设备更多的“智力”，不需要人员连续的监控自动设备的作业，也指通过设备的重新设计、优化和改造，使设备能自主的防错，出现异常或不良品时能够代替员工自动的停止生产并响动报警。
⑶精益屋顶：经济效益的体现以产品质量、成本降低和客户交货满意度得以保障，此外还有人员的安全和士气，通过产品、服务和交货的供应链管理和控制，提升整体运营水平，实现企业经营能力的跨越。
2、论述精益生产中的企业文化及实施
（参考答案）
任何一种成功的管理模式的背后均有着自己独特的文化支撑，精益生产方式也不例外，它的文化是丰田公司在几十年来长期生产管理实践中致力于研究企业与社会环境、市场、顾客以及企业内部各环节部门之间的关系，不断地摸索提炼出来的。我们企业在学习、借鉴精益生产方式时一定要结合国情、企情，先学其精髓，并通过不断地实践、强化，使得全体员工有形地、无形地接受这些经营理念，逐步形成行为习惯，建立起这种特有的文化，然后才能运用自如。
（一）、精益生产方式中的企业文化
(1)以人为本，尊重员工
丰田之所以会如此强大，和它的无形资产的经营——提高员工的思考能力有关。企业要在不断变化的经营环境中生存，只有靠人的智慧，人是创造财富的财富。丰田提倡员工自主管理，鼓励员工自己思考、自己发现问题、解决问题。
(2)鼓励员工提出合理化建议
为了最大限度地发挥职工的积极性和能动性，降低成本，提高效益，丰田公司实行了提建议制度。公司积极鼓励每位职工提出生产经营管理方面的合理化建议，然后对每项建议进行认真研究，只要能提高公司的经济效益，公司都积极采纳。
(2)崇尚行动
丰田鼓励员工去干、去试、去体验，在尝试中学习。丰田认为人的智慧是无尽的，但通常只有在最困难、最紧急的时候才会突然闪现。因此，在企业非常规的创新活动中，丰田鼓励员工首先去干干看，去试试看，在尝试中、在混乱中突发灵感，解决问题，实现创新。
（二）、精益文化的实施
(1)完善企业文化，转变观念，培养新的价值观
作为一种先进的制造系统，精益生产方式是企业内人、技术和经营思想的高度集成和统一。精益生产方式与企业理念之问有着广泛的内在联系。精益生产方式本身就是“逆向思维”的结果。它将是企业战略观念的根本性变革。精益生产是一个系统的工程，涉及企业生产活动的各个环节，需要全体员工的高度重视与共同参与。要通过教育、培训，使全体员工树立这样一种理念：即浪费是最大的“敌人”。要通过教育、培训，使各层级的员工掌握精益生产的基本理论与方法。
(2)强化规范，树立遵章守纪、以“人”为中心、渐进式的企业文化
第一，学习和推行精益生产方式只有理念和意识是远远不够的。还必须有一些强制机制。在精益生产方式中，为了实现准时化生产，同时保证无限向零库存逼近，生产系统本身应该是具有对产品和零部件质量的强制性约束机制，即强迫生产过程中的每一道下序必须产出质量合格的制品。“一次把事情做对”。这一切都要求管理者、操作者严格遵照规矩办事，在遵章守纪的基础上进行创新。也只有尽量排除了人员的随意性，才能发现企业运营系统与市场需求之间的差距，推动企业不断改善。
第二，精益生产方式要求高层管理者充分信任员工，训练员工。提高他们的素质，加大他们决策权力，建守起以“人”为中心的人本文化。生产过程中大量浪费是无形的，微小的，与员工的工作密切相关。要杜绝这些现象，首先要依靠员工，高度信任员工。因为这些浪费，需要员工思想观念的逐步转换，工作习惯的不断改变才能实现。其次，要不断提高员工素质。管理者应成为教练员、协调员、支持者和服务者，负责训练和培养员工，提高员工的整体素质，让员工有能力发现生产中的各种浪费现象并能自己分析解决。再次要充分授权给员工，加大他们的决策范围。在生产过程中出现问题，员工可以自行暂停生产以引起各级部门重视迫使他们从根本上解决这些问题。
第三，精益生产方式主要是通过不断解决各种细小问题产生效应。有的问题要经过很长时间的不懈努力，改变员工工作习惯才能成功，有的问题需要工程技术人员、一线员工通过持续不断的技术革新才能解决。如丰田公司用了六年时间反复试验和改进，终于将换模时间从三小时缩短到15分钟。由此，实现生产库存大大减少。实施精益生产方式不是一下全面启动，而是一个车间，一个环节地实施，把暴露出的问题一个个解决，积沙成塔。丰田公司从思想酝酿到开始实施直至完全形成精益生产方式，共花费了几十年的时间，这需要企业建立渐进式文化，通过不断的修炼，方能取得好成绩。
(3)充分发挥员工的主观能动性
在丰田眼里，没有消极的员工。只要方法正确员工都能焕发活力。因为人都希望有归属感，个别人的落后也会在集体向上的带动下发生变化。只不过，时间不同而已。丰田生产方式研究专家堀切俊雄认为让员工做事情，不求100％的改善或者达到，只要有50％的可能，就开始去行动，在行动中现场现物，持续改善到100％。不要给员工过高的压力和期望，最好只要让他伸伸手就能够到。然后，员工产生一种成就感，进而充实感大脑才能开始活性化，才能不断地进取向上。当然，发挥一线员工的智慧进行改善并不表示改善目标是自下而上，而是每年度公司都有改善方针从质量、成本、安全等多个角度制定改善目标然后把目标层层分解到每个班组。
（三）、综述
必须充分认识到精益生产方式是一种理念，一种文化。实施精益生产方式要求我们既要决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，在永无止境的学习过程中获得自我满足。同时必须根据企业的文化特征改进精益生产方式，使理论与实际相结合，将低成本、高效率的道路义无反顾、持续不断地坚持下去，最终形成超越精益生产方式的生产模式。
六、计算题 （共1题）
某产品流水线计划日产量为180件，采用两班制生产，每班规定停歇15分钟，计划废品率为5%，求流水线的生产节拍。（解答略）
相关知识：节拍是流水线上相邻两件相同制品投产或出产的时间间隔。
计算公式为：节拍=计划期内的有效工作时间÷计划期生产任务的数量（含废品量）
精益生产体系两大支柱篇三:精益生产三大特征、五个步骤、七大浪费、十大词汇
自从麻省理工学院的教授们在上世纪90年代初出版了《改变世界的机器》一书，精益生产方式就在全世界范围内传播开来，并成为诸多企业借鉴学习的一种管理方式。
那么，精益生产方式有何显著的特征？本文从经典的精益体系出发，提炼出精益生产的三大特征，分别是：拉动式生产、消除浪费以及自働化。
这三个特征应有助于我们快速了解精益生产的内涵，同时，对如何推行精益生产也有一定的参考价值。
1.拉动式生产
定义：所谓拉动式生产，是指本工序只有在下道工序有需求时才进行生产，工序和工序之间形成一环一环的衔接，相互制约与平衡。
解析： 形成倒逼机制，确保顺畅化生产。
倒逼机制：因为工序与工序之间是相互衔接进行拉动式生产，因而任一工序（环节）出问题，都会使得生产无以为继。这也是很多企业实行拉动式生产没取得效果，反而效率更低、影响生产进度的一个重要原因。一个小小的提议是，推行精益时，不要急着去拉动，企业的小身板可能受不了严格的拉动，一拉反而受伤。
而工序（环节）问题包括：设备故障、工艺不完善、员工操作不熟练、不良品等，拉动式生产形成的倒逼机制迫使最大限度消除这些问题，唯有如此，生产才能顺畅化进行，并体现出拉动式生产的巨大价值。
2.消除浪费
定义：消除浪费，即消除生产过程中影响顺畅化的各种障碍。
解析：消除浪费被视为精益生产的核心，因为只有消除生产过程中的种种障碍，拉动式生产才能顺利进行。即便不实施拉动式生产，消除浪费本身对提升生产效率也有明显的贡献。消除浪费的另一大作用是推进生产作业从“省力化”向“少人化”过渡。
七大浪费的管理：在精益生产中，总结有七大浪费，分别是：①运输浪费；②动作浪费；③加工浪费；④不良浪费；⑤等待浪费；⑥过量生产；⑦库存浪费。
其中，运输浪费、动作浪费、等待浪费及加工浪费一般可通过工业工程手法进行消除，这是精益生产与工业工程的共通之处。
不良浪费，是一种“显性浪费”，不良导致的成本损失是清晰可见的。不良浪费的消除，不应局限于精益生产的工具(三现主义、五个为什么、全面质量管理、全员预防性防护等)，可结合6西格码工具进行项目型改善。必要时对设备或工艺进行升级替换。
拉动式生产与消除过量生产和库存这两大浪费是相互作用的。一方面，实施拉动式生产本身即可消除过量生产与库存。另一方面，通过消除过量生产与库存，拉动式生产才能更好地实施。具体做法上，做好产线的平衡、生产计划以及供应链企业间的衔接、设定最小库存量，可以有效地改善原材料、在线以及成品库存。
3.自働化
定义：一般指设备能自动识别错误、自动停止的作业机制；也指通过人与设备的配合，避免错误的产生。
解析: 因为自动识别和自动停止的装置，因而自働化可以提升产品的良品率。自働化更显现的作用表现在“少人化“，将人解放了出来，一人可以多机台作业。更少的人做更多的工作，无疑效率大大提升。
自働化所关联的工具及理念有，全员预防性防护、快速换模、停线机制、防呆法、多能工的培养等。
小结：
通过上述对精益生产三大特征的解析，我们可以清晰地看到，企业的基础管理非常重要，这包括，现场5S的推行、全面质量管理、生产线的均衡化、良好改善文化等。只有将基础管理做好了，进而以“消除浪费“为核心及切入点，推行带有自身企业特点的”拉动式生产“方式，并通过长期积累提升企业的”自働化“程度，最终实现企业的”精益化生产“。
精益专家沃麦克和琼斯在出版《改变世界的机器》一书后，之后又用4年的时间，经由访谈、深入研究，于1996年出版了《精益思想》一书，于2003年修订再版，淬炼、总结了精益实践的五个步骤。
我们要如何以精益五步骤落地精益生产呢？彻底杜绝浪费，以最小缓冲成本，根据系统状态投料，限制在制品数量，由客户拉动价值，畅流价值流，交付价值。
一、定义/识别价值
精益实践的关键出发点是价值，而价值只能由客户来确定。而提供错误的产品或服务是一种“浪费”。
请注意，“精益”不是制造系统的目标，“价值”才是制造系统的目标，客户的价值认知和我们的成本与努力无关。
我们要以客户价值认知作为精益的起点，形成决定性竞争优势，作为发展制造系统的目标。如果“目标”错误，后续发展的制造系统会是一项“浪费”。
很多情况，竞争对手未察觉产业或运营模式问题，而检视业界造成客户的问题，是识别决定性竞争优势的起点。
二、识别价值流
特定产品的价值流包含三项关键管理任务，这三项任务是：
①从概念，产品企划、设计，到投产全过程的解决问题任务。
②从接单、制定生产计划再到交货全过程的讯息管理任务。
③从原材料到成品，送到用户手中的物质转化任务。
价值流分析能显示出沿价值流的三种活动：
能创造价值的步骤，如机加工改变物理形状的过程。
虽然不创造价值，但是在现有技术与生产条件下不可避免的步骤， 如为保证品质，焊接处要检验（称为1型浪费） 。
不创造价值而且可以立即去掉的步骤（称为2 型浪费），如去毛刺 。
三、流动
一旦精确定立了价值，也完整地制定出了某一特定产品的价值流图，消灭了明显的浪费步骤，实行精益思想第3 步的时机也就到了，让保留下来、创造价值的各个步骤流动起来。
为因应波动的冲击，应善用缓冲，例如：时间、产能或库存缓冲，平衡流量吸收波动的冲击，以免在拉动时一拉就断。
四、拉动
"拉动"一词最简单的意思是， 在下游客户提出要求之前， 没有一家上游工序或企业生产产品或提供服务。
使用拉式系统的好处：
降低成本：在制品数量低且返工更少。
提高品质：存在追求内部品质和更好的检测能力的压力。
更好的客户服务：提前期短且产出可预测。
更大的灵活性：只有当系统状态容许加工工件时，工件才会被拉入系统。
《供应链科学》[1]给出推式系统与拉式系统定义：“如果一个系统内的工件根据系统的状态投料，并且因此给在制品水平加上一个内在的限制，那么这个系就是拉式系统。如果一个系统内的工件不管系统状态如何就进行投料，并且因此没有内在的在制品数目限制，那么这个系统是推式系统”。并指出“拉式系统的魔法在于限制了在制品数的最大值。”
界定推式与拉式系统的两个关键词：“系统状态”与“限制在制品”。根据定义，即使依库存耗用或瓶颈产能负荷投放工单，没有限制在制品数量的面向库存制造是推式系统，而不是拉式系统。
五、尽善尽美
持续进行根本性的、不断的改善，需要学习和观察价值流、价值的流动、被客户拉动的价值，使得尽善尽美变为清晰可见的图像，因而使人们能看到改善目标，并且使这个目标对于整个企业都是现实的。集中精力消灭浪费、减小波动、缩短提前期，以需求出发，解决问题，不要让惰性成为系统进步的制约。
在尽善尽美的改善过程中，会面临“鼓励改善与裁减员工”的冲突，员工卖力改善了，却因为效率提高被裁减了，这样的话，员工就不会安心地投入到改善中来。适度增加竞争性是应该的，但是更多地是需要给员工定心丸，树立负责任的企业形象，并共同分享改善带来的成果。
结语
管理者应正确地识别、定义价值，建立自身的决定性竞争优势，打破市场瓶颈，赚更多的钱，让基业长青。
站在巨人的肩膀上，快速有效地打造精益生产的框架，或许TOC、精益以及六西格玛融合适用更为有效，以TOC作为火车头宏观地拉动系统，以丰田现场管理方法的“放大镜”杜绝浪费，以六西格玛的“显微镜”减小波动，使系统以最小缓冲成本下运行精益生产。
本田公司创办人本田宗一郎一生都喜欢在工作现场动手做点什么，手上留有很多疤痕。在其晚年，访问一所小学与孩子们谈天时，骄傲地露出双手，让孩子们去触摸这些疤痕。
精益创立者大野耐一说：“我是彻底的现场主义者。与其在领导办公室内冥思苦想，倒不如到生产现场的各个角落，直接获得第一手的生产信息和感受直接的刺激。”
这就是日本人的现场哲学，了解了这一点，那么我们对他们从精益出发，总结出工作现场的七大浪费就不会感到奇怪了。七大浪费的总结，可以让工作人员有针对性地快速消除生产现场的浪费，从而让生产过程更加有价值、更加顺畅！
七大浪费之一运输浪费
表现：人员走动过多；需要专门运输来实现工序间的衔接；过多的运输。
原因：低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。
对策：杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输！
七大浪费之二动作浪费
表现：作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等形成浪费。
危害：动作浪费对生产效率、质量以及人员安全都会造成负面影响。
对策：从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。
七大浪费之三加工浪费
表现：加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。
原因：自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。
对策：用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序；精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。
（恰到好处就是美）
七大浪费之四不良浪费
表现：生产过程产生的不良品。
原因：人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。
对策：①确保作业指导以及检验标准是符合产品特性以及客户需求的。②通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良；③制定极限样品以及将检验标准可视化，让员工容易理解标准。④适度运用防呆法进行防错设置。
七大浪费之五等待浪费
表现：人员（以及设备）在等待；或者，有时忙、有时闲的不均衡现象。
原因：①生产线品种切换；②工作量少，便无所事事；③时常缺料，设备闲置；④上工序延误，下游无事可做；⑤设备发生故障；⑥生产线工序不平衡；⑦不良品返工；⑧制造通知或设计图未送达。
对策：生产均衡化；快速换模技术的运用；全员生产性防护；多技能工；消除不良浪费；提升供应商水准。
七大浪费之六过量生产
表现：过量生产常被视为最大浪费。结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。过早生产或在线库存都视为过量生产。
原因：生产管理不自信。
对策：拉动准时化生产方式。通过这种方式既防止过量生产，同时倒逼员工精准地做好生产计划、产线平衡以及持续改善。
七大浪费之七库存浪费
表现：企业有大量原材料、在制品以及成品库存。
危害：库存在精益中被视为万恶之源，这是因为如果容忍库存，就会容忍过量生产，就不会认真改善运输、动作、加工、不良、等待浪费。
对策：做好前面六大浪费的消除，并适时监控库存并作为绩效考核，库存问题自然就会得到解决。
结束语：
七大浪费的消除，其本质是为了缩短从客户下订单直至从客户处收到钱的时间，因而就生产过程而言是极具价值的!
实际中，企业应根据自身特点进行运用，比如某企业的某精密原材料采购周期很长，那么适度备货是应该的。当然，企业也可以总结出第八条浪费，如员工创造力的浪费或信息传递的浪费，来进一步消减浪费并提升效率。
大野耐一在推行丰田精益生产方式过程中，以粗暴与无情著称，但他总结说，能够板手指从一数到十的人就可以导入丰田精益生产方式。
这里总结了精益生产的十大词汇，从这十个词汇可以了解到精益生产的主要内容。
一、拉式生产（pull production）
后工序仅根据前工序的需求来加工一定数量的产品，一个工序衔接一个工序的需求，这样就形成了拉式生产方式。为了有效便捷地传递需求，一般通过看板手段，即在看板上标明需求量及现有量等信息，后工序可根据看板信息进行生产。
二、准时化生产（Just In Time）
指生产工序在需要的时间、按照需要的量生产需要的产品。这与拉式生产是一脉相承的，准时化生产正是通过看板拉动这种方式实现的。
与准时化相关，有个经典的5R概念常用于采购管理中，即Right time、 Right place、Right quality、Right quantity、Right price ，即在合适时间合适地点，购买合适质量、数量、价格的产品。
三、自働化（Jidoka）
自働化主要目的是将问题显露出来、自动防错的意思。自働化日语单词Ji-do-ka由三部分组成。Ji-代表工人本人（工人遇到问题时可将生产线停下来）；do-代表动作或工作；Ka-代表后缀"ation"。Jidoka表示找出错误并能快速采取对策的工人和机器。
准时化及自働化是丰田精益生产方式的两大支柱。
四、浪费（Muda）
浪费是效率提升的最大障碍。凡是不增值的动作或流程都可视作浪费。某些动作或流程虽然自身没有产生直接的价值，但它是其他增值动作或流程必须的，不能简单地视为浪费。
丰田精益生产方式的创始人大野耐一曾总结有生产过程的七大浪费。大野耐一总结的这七大浪费聚焦于过量生产、库存、动作等方面。
然而在中国的中小企业，这七大浪费表现未必那么显眼，员工士气低落、缺乏流程、薄弱的质量控制以及不重视员工培训更是亟待需要解决的问题。
五、防呆法（Poka-yoke）
防呆法也叫防错法，日语叫做Poka-yoke， poka指人由于精神状态不佳等原因而犯的错误，yoke指避免这种错误。延伸的含义是用巧妙的方法使操作简化，即便是呆子也不会犯错。
微博上曾流传这么一个帖子：某企业引进一条香皂包装生产线，结果发现经常有空盒流过。厂长请一个博士后花了200万设计出了自动分检系统。一乡镇企业遇到同样问题，农民工花90元买一大电扇放在生产线旁，有空盒经过便被吹走。这乡镇企业的做法可视作为防呆法的典型运用。
具体做法上，防呆法可分为：简易化、对应法、消除法、自动装置、报警法等做法。
六、快速换模（SMED）
快速换模是将产品模具的换模时间、生产启动时间或调整时间等尽可能减少的一种过程改进方法。SMED即为Single Minute Exchange of Die（单分钟换模）的英文首字母缩写。
一个典型的案例是，F1赛场内换轮胎，技师在赛车进站前就已经在轮胎预计到达位置等待，尽量缩短气枪与赛车螺栓的移动距离，而备用轮胎也在最近的位置等待确保旧胎卸下来后，新胎能够在最短的时间内装配到位。使得实际作业时间缩短为拆卸螺栓时间+紧固螺栓时间，实际只需4秒。
丰田汽车公司的换模时间曾需要约4小时，用一种“干毛巾也要拧出水来”的精神，通过快速换模的改善三步骤（区分内外、由内转外、优化内外），最终压缩至约3分钟。
此处，正应上了一句话：不逼，你根本不知道你的极限在哪里！！！
七、节拍时间（TAKT time）
节拍时间是指根据客户需求量来安排生产的单个产品的每个工序平均时间。节拍时间概念与拉动生产方式概念是一脉相承的，即根据客户需求来安排生产速度，杜绝过量生产。
节拍时间（Takt Time）=计划运转时间/客户总需求
基于节拍时间概念，生产需要均衡化，一方面避免生产时忙时闲状态，另一方面追求工序作业时间的均衡。
八、价值流图（VSM）
价值是浪费的反面，消除浪费是出发点，拉式准时化生产方式是手段，而追求价值是目的。价值流图（VSM）通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，从而可以更好地识别并消除浪费。
价值流图的常用符号如下图，通过这些符号的相互链接，从而很好地诠释生产过程中的物流和信息流。
九、精益屋
精益屋是将丰田精益生产方式的各个要素系统化图示的一种形式，由于其形状像一间屋，因而称为精益屋，如下图经典的丰田精益屋。
随着时代的变化，在2001年，丰田发布了更新版的丰田精益屋，如下图。
也有专家从精益文化培育的角度来描绘精益屋，如下图。
十、改善（Kaizen）
追求精益的过程，就是不断改善的过程。精益生产是注重于生产现场的改善模式。生产现场的改善应该注意培育员工士气，让员工充分参与进来。
改善大师今井正明曾提出现场管理的五条金科玉律：?当问题（异常）发生时，要先去现场。?检查现物（有关的物件）。?当场采取暂行处置措施。?发掘真正原因并将之消除。?标准化以防止再发生。
当企业推行一项大的改善，往往需要三个条件：①懂得如何改善的知识；②变革代理人，积极推动改善。③最高领导的坚定支持！
马云说，没有优秀的理念，只有脚踏实地的结果。在持续努力改善的过程中，企业将逐渐发现自身的精益之路！
