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物料控制篇1:物控工作计划
物控工作计划
物控工作计划
物控科在上级领导的指导和帮助下，物料控制工作已逐步向“以物料供应保障为中心，物耗控制和仓储管理为基本点”的运作模式发展；今后，物控工作将继续以“一个中心，两个基本点”为方向，逐步建立和完善物料计划控
系统和物料耗用控制、仓储管理规范为目标，作如下工作开展：
一、 推动物料规范化：
对物料本身的规范是进行了物料规范管理的前提；针对现物料编码、名称不规范，计量单位不统一，以及物料管理不规范等现象，今后，物控部将推动对物料基本属性与物料管理的规范；
（一） 物料基本属性与管理规范；
1、物料分类与基本属性规范；
对所有物料按规定原则进行分类，并对所有物料名称、质量等级、规格型号、计量单位等进行规范，统一名称、计量单位等物料基本信息；此项工作须得到生产工程部与财务部等相关部门大力配合；
2、物料管理规范；
对不同种类物料管理部门、请购部门、获取方式、采购周期、安全存量、存量控制方式、储放位置及用途等进行规范，明确各种类物料管理信息；
3、物料规范档案；
根据物料基本属性与管理规范建立“物料规范档案”，物控须对“物料规范档案”的执行与落实进行管理，保障所有管理和使用过程严格以“规范档案”为标准，达到统一规范；
（二） 物料编码规范；
为适应数据系统及管理规范等要求，物控部将积极参与和推动生产工程部、财务部等相关部门对原材料物料编码修善，以配合公司对产品、原物料等编码规范工作的开展；
1、确立编码原则；
2、物料编码编制；
3、规范物料编码管理；
二、 物料计划体系建立：
物料供应保障是物料控制首要工作，而只有建立有计划、有依据、有管控的物料计划体系，才能做到物料供应保障；
（一） 物料计划流程规范；
1、物料计划控制流程制定；
对物料计划、分析、请购及跟踪等整个物料供应过程操作进行规范，确定物料计划、采购申请及物料分析等物料计划表单格式，并制定出物料计划控制流程；从流程上做到物料供应顺畅、有保障；
2、物料计划控制流程培训；
对所有物料供应相关操作人员进行流程培训，明确流程规范与要求，保证各环节严格按流程进行规范操作，用规范的流程操作来保障物料的供应；
（二） 物料计划控制与异常处理；
确定了物料计划流程后，将流程落实到具体操作中；物料跟踪过程所产生的物料异常，做及时予以处理，保障物料计划的达成；
1、制造单物料计划制定与执行；
所有制造单须按PC部或生产部生产计划，制定制造单物料需求计划，物料需求计划做为物料请购、配备、发放的依据，让每个制造单物料供应过程有计划依据，做到供应过程的可控制；
2、物料数据系统建立；
配合IE，建立物料数据系统，以保障对物料状态的随时掌控；
3、物料异常处理与信息反馈；
及时处理物料过程中的异常，随时向生产、PC等部门反馈物料异常信息，并对无法处理异常及时向上级主管汇报，以寻求上级协调处理；
三、 物料耗用控制：
占产品成本60%左右的物料成本，在整个成本控制中占据主要地位，控制合理的物料耗用，是实现整个成本控制的重点之一；今后，计划从以下几方面进行合理的物耗控制：
（一） 物料发放规范；
“发料”是控制物料使用“第一关”，今后，将对物料发放规范继续加强和完善；
1、限额发料控制；
现已改生产开单领料为物控部打单发料，在此基础上，今后对限额布料、皮料，海棉、
要制定具体操作方案，做到按限额发放；
2、五金、包材等辅料发料控制方案；
推动生产工程部在限额中体现五金、包材、辅料、物料额定用量，确定发料方式与发料规范，做到每种物料按限额发放；以利于财务成本核算的准确性；
（二） 补料管理；
1、补料原因确认与统计分析；
加强对补料原因的确认与分析工作；通过对补料原因统计与分析，准确反映物料损耗重点，给生产管理、品质管理等提供数据依据；
2、补料责任判定与处理；
对每批补料进行原因分析，对具体责任进行判定，并做到对相关责任人（部门）进行相应处理；
（三） 余料控制管理；
要控制生产物料耗用，必须要对余料的回收、领用进行有效的控制，今后，余料管理将做为物耗控制的重要工作之一；
1、余料产生与回收控制；
便于物控对余料的回收与利用监控；做到对余料产生、回收、使用等全过程可控；并根据生产工程部“余料判定标准”对不可用余料处理进行稽核管理；
2、余料存储与领用管理；
余料退回仓库后，要按正常物料进行实物和记账管理，余料领用必须有相应制造单号；
3、余料产生与使用统计分析；
按余料处理流程要求，每周对余料产生、使用、处理进行统计分析，并制作余料周报表；以提供数据给到生产工程部作相关工程分析和资料改进；
（四） 物料使用过程控制；
要将物料计划与材料限额落实到物料的实际使用工作中，就必须对物料的使用过程进行监控，今后物控计划从物料发放控制物料使用源头，采取物耗统计与现场巡视相结合的方式，对生产现场物料使用进行有效监控；
1、物料发放监控；
对物料发放进行监控，是控制物料使用的源头；物控须对所发物料是否为限额发料表中物料，发料是否合乎规定的要求等；对无制造单、单据审批不规范、超限额发料（而不是以补料方式）等情况的发料，做到拒绝发料；
2、物耗统计；
要加强对制造单用料、异常补料用料及辅助材料用量进行定期统计，做到及时准确掌控制造单用料状况、异常补料及辅助材料用量等物料耗用数据；
3、现场巡视；
建立物料使用现场巡视制度，定时对现场物料使用进行巡视；巡视主要从以几方面了解和控制物料使用状况：
第一， 材料利用情况巡视；通过对材料利用率的了解，可以掌握到物料过程控制所的
问题；
第二， 材料使用方法巡视；材料使用方法直接影响到材料用量，不合理的动作、程序和手法，必然造成材料的超耗；
第三， 控制方案执行巡视；对物料控制方案的具体执行情况进行跟踪，验证控制方案的可行性；
第四， 现场多余料巡视；对现场多余料进行稽查，以验证材料限额的准确性；
第五， 针对浪费的巡视；所谓针对浪费的巡视，是通过对生产现场的稽查，发现材料的无效耗用现象；
四、 仓储管理；
今后，仓储管理要做到账物相符，账目能真实反映库存物料状态；给物控工作提供可靠的数据信息保障；
（一） 账务管理规范；
K3账务系统中数据及偏差较大，今后物控将建立健全原材料库存物料手工台账，并通过账物稽查和及时处理呆滞库存物料，以保证账目数据能准确真实反映物料库存状态；
1、原材料库存物料台账建立；
以月底财务盘点数据为基准，建立健全原材料库存手工台账；
2、账物稽查与对账管理；
每周定期进行账物稽查、与财务对账，以确保账账、账物一致；
（二） 物料管制卡的建立；
为明确标识库存物料相关资料，须建立物料管制卡，管制卡内容须包含物料名称、编码、储放位置、物料等级分类、安全存量、出入库记录等；
1、储位规划；
2、物料调整；
3、管制卡建立与维护；
（三） 库存呆滞料管理；
1、对于不清楚用途、供应商多送、采购多买等来料严把“进料关”，从源头避免呆滞料产生；
2、建立呆滞库存定期提报处理制度，对库存超期限呆滞物料及时提报处理，保证库存物料周转；
3、对库存原材料、辅材及五金件等现有呆滞物料进行整理，并提报开发部、生产部、采购部等相关部门进行处理；采购对部分可处理的呆滞料进行了退货、转卖等处理。；
（四） 库存“4S”工作开展；
针对仓库现状，“5S”工作可以做到整理、整顿、清扫、清洁等“4S”，为保证“4S”工作持续进行，必须建立考核制度；今后，计划部5S”主要从以下几方面着手进行开展；
1、“5S”管理培训；
2、整理、整顿、清扫、清洁等“4S”工作开展；
3、考核与稽查制度的建立；
五、 部门建设与管理；
主要从两方面着手加强部门管理：
（一） 培训；
从产品知识、物料知识、物料管理、仓储管理等方面对物控、仓管、账务等人员进行全面与专业培训，通过提高管理素质与业务素质以达到提高物控综合管理能力与水平；
1、培训计划制定与实施；
2、培训效果考核；
（二） 管理制度制定与工作考核；
以“法制”取代“人制”，并结合对工作结果的考核，让管理有依据、有数据，逐步规范部门日常管理工作；制度的执行主要从公司规章制度与部门管理制度结合，工作考核主要从岗位日常、计划、指令性工作等完成效果，以及所取得功绩、相关制度遵守、工作与配合态度等方面进行综合考核；
1、管理制度执行；
2、工作考核内容与标准制定；
3、工作考核实施。
物料控制篇2:什么是生产与物料控制
PMC意思为生产及物料控制。通常它分为两个部分：
PC：生产控制或生产管制（台、日资公司俗称生管）。主要职能是生产的计划与生产的进度控制。
MC：物料控制（俗称物控），主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出用料控制）等。
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产能分析主要针对的方面
1、 做何种机型以及此机型的制造流程。
2、 制程中使用的机器设备（设备负荷能力）。
3、 产品的总标准时间，每个制程的标准时间（人力负荷能力）。
4、 材料的准备前置时间。
5、 生产线及仓库所需要的场所大小（场地负荷能力）。
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生产排期应注意的原则
生产计划排程的安排应注意以下原则：
1、 交货期先后原则：交期越短，交货时间越紧急，越应安排在最早时间生产。
2、 客户分类原则：客户有重点客户，一般客户之分，越重点的客户，其排程应越受到重视。如有的公司根据销售额按ABC法对客户进行分类，A类客户应受到最优先的待遇，B类次之。C类更次。
3、 产能平衡原则：各生产线生产应顺畅，半成品生产线与成品生产线的生产速度应相同，机器负荷应考虑，不能产生生产瓶颈，出现停线待料事件。
4、 工艺流程原则：工序越多的产品，制造时间愈长，应重点予以关注。
PMC管理不当易造成的现象
PMC的计划能力、控制能力及沟通协调能力做得差，容易造成以下现象：
1、 经常性的停工待料：因为生产无计划或物料无计划，造成物料进度经常跟不上，以致经常性的停工待料
2、 生产上的顿饱来一顿饥：因为经常停工待料，等到一来物料，交期自然变短，生产时间不足，只有加班加点赶货，结果有时饿死，有时撑死。
3、 物料计划的不准或物料控制的不良，半成品或原材料不能衔接上，该来的不来，不该来的一大堆，造成货仓大量堆积材料和半成品，生产自然不顺畅。
4、 生产计划表仅起形式上的作用，生产计划与实际生产脱节，计划是一套，生产又是一套，生产计划根本不起作用，徒具形式。
5、 对销售预测不准或对产能分析不准，不能针对产能进行合理安排，没有空留余地，生产计划的机动性不强，生产计划变更频繁，紧急订单一多，生产计划的执行就成了泡影。
6、 计划、生产及物料进度协调不强，影响交货期，降低公司声誉。
7、 生产经常紊乱，品质跟着失控，造成经常性的返工，经常返工又影响生产计划的执行，造成恶性循环。
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生产和物料控制系统分析与设计
目前很多企业的生产和物料管理仍然处于粗放管理阶段．存在数据反馈不及时．生产流程的中间数据难以掌握．材科损耗率难以控制．财务监督难以实施．生产周期难以精确控制，供应链和采购难以管理，计划难以监控．订单难以跟踪等诸多管理方面的难点问题．急需重新整理业务流程和生产规范．对生产和物料配置进行科学计划。
生产与物料控制(PMC)系统．作为分步实施企业资源计划(ERP)的前期项目就具有相当重要的意义．它能实现公司生产与物料控制过程的信息化管理．优化业务处理流程以及体现管理思想。下面以某材料有限公司的PMC为例．讨论其建设目标．业务流程和架构的确定。
一、项目建设目标
该系统将着重考虑建设方所最关心的采购管理和生产计划管理，以定制的方式完成项目的建设。根据对生产型企业PMC管理特点的分析．充分体现领导者的管理思想．优化公司业务处理流程和生产计划过程。
系统将完威采购管理．生产计划管理、物料管理．订单管理．出入库管理供应商管理．资金平衡管理，损耗管理和质量保证管理等主体模块．并提供实施状态跟踪．物料及资金的预警、告警功能和各类业务统计报表查询等系列相关功能。
由于本系统是一个基于网络的多人多角色互操作的业务平台．系统将严格按照身份验证与授权方式进行权限管理．每个登陆系统的用户都将是基于其角色进行授权，使得业务流程及内部分工更加明确，也体现了对业务数据的保护。
二、业务流程分析
将PMC整体划分为若干个模块．各个模块的作业内容为：订单输八产品名称．编码．数量．供货日期／时间。
计划．根据订单信息自动编排生产计划。
采购根据总生产计划表和材料清单自动编排采购计划。
财务：根据采购计划．对各类所购材料价格审核，提交公司财务总监审批．回复采购。
原材科入仓：仓库根据采购计划按期入库f输出统计报表到品质和采购)．并调整原材料库存数据。
生产：根据作业计划内容．按流程统计制表(领料．品质、生八仓）并把制造成本报表反馈给财务。
规格料入仓根据领出的原材料数量，和到仓规格料数进行核对．输出统计报表。
半成品人仓：根据领出的规格料数量，和到仓成品数进行核对．输出统计报表。
成品八仓：根据领出的半成品数量．和实际到仓成品数进行核对．输出统计报表。
船务（平衡表) 对成品出仓数、船务票据、统计报表。
总表(配远程信息端口)：各平台综合数据统计报表。
三、架构设计
1．软件体系架构。
本项目建设必须考虑到系统的可靠性．可扩展性．可维护性和数据访问的通用性，采用三层软件体系架构来构建系统，从上至下分别为：表示层，业务逻辑层．数据访问层。表示层是系统的U1部分，负责使用者与整个系统的交互，表示层中的逻辑代码．仅与界面元素有关．业务逻辑层．是整个系统的核心．它与这个系统的业务(领域)有关：数据访问层．也称为是持久层，其功能主要是负责数据库访问。
采用分层式结构．使开发人员可以集中精力关注整个结构中的某一层．达到分散关注．可以很容易的用新的实现来替换原有层次的实现．降低层与层之间的依赖．达到松散耦合的目的。同时也有利于标准化．利于各层逻辑的复用。
2.系统架构。
在数据显示和消息处理上．PMC引入了缓存和异步处理机制，同时又充分利用了ASP NET 2 0的新功能MemberShip，．在数据访问层中，采用DAL Interface抽象出数据访问逻辑．并以DAL Factory作为数据访问层对象的工厂模块。对于DAL interface而言．分别有支持SOL Server的SOL Server DAL和支持Oracle的Oracle DAL具体实现。而ModeI模块则包含了数据实体对象。其详细的模块结构图如图3所示。
四、设计评价
PMC作为企业开发和部署ERP的前期项目．采取迭代开发和分版本发布．将取得更好的效果。为了容易迁移，扩展以及更改．在设计中采用了分层结构．但这种结构将降低效率和处理速度，在多条流水线的同时数据处理中．不得不加入了消息队列。
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PMC生产计划与物料控制
一、生产与物料控制（PMC）
——供应、生产、销售物流一体化的核心
1、我国加入WTO与企业生产经营所面临机遇与挑战。
2、生产与物流控制（PMC）
生产与物流控制（PMC）的内涵。
多变的市场需求对生产与物流控制（PMC）的新要求。
传统PMC组织构的弊病。
缺乏协调性和系统优化PMC给企业供应、生产、存货和销售带来种种问题。
如何建立适应市场需求变化的、协调性强PMC组织架构。
PMC与销售计划、采购、生产作业及存货控制之整合。
二、生产计划控制
1、生产与销售业务链接——如何找到有效的产销链接方式
2、生产计划——制定生产计划的内涵、条件及标准
3、生产计划制定技巧
4、生产异常对策
5、生产业绩评价——分析指标及绩效改进
三、JIT生产计划与在制品控制
1、多变的市场需求给企业生产运作与制品占用带来的问题
2、JIT生产方式下的生产计划与控制
准时化生产方式（JIT）的观念
推进式控制系统与拉动式控制系统区别
JIT生产计划的特点与追求的目标
JIT生产计划的种类
3、柔性计划的制定
滚动式生产计划（案例分析与操作）
主生产计划与市场销售部的“游戏规则”
主生产计划、生产指令与IE技术关系
4、在制品占用的控制有效方法——看板管理
看板管理原理与运作（游戏）
看板种类与使用方法
用看板组织生产的过程（一汽大众JIT生产录象）
MRPⅡ与JIT相结合的物流控制模式(案例讨论)
5、设备的快速装换与调整
6、工序设计与设备布置合理化
7、MRPⅡ与JIT相结合的物流控制模式(案例讨论)
一汽大众JIT案例（录像）
-青岛海尔集团物流管理案例及《海尔集团、红塔集团现代物流》录像
上海通用汽车供应链管理与库存控制案例
四、物料管理与库存控制
1、物料管理精髓、职责及运作
2、物料需求计划
常备性物料计划制定
专用性物料计划制定
MRP系统的运作程序原理（案例分析）
现代工业企业MRPII 、QAD、ERP实施的方式、障碍及解决方案
3、供应商交货跟催与控制
如何实施采购商务功能与物流控制功能分离
如何建立新型的供应商供合作伙伴关系与实施新型的供货方式
采购框架协议、订单、跟催、看板拉动之间的关系
4、库存量预测
需求变化的原因分析
库存积压或缺货原因分析
提高预测准确性的途径
库存量预测的方法
5、库存控制
不同需求特征的物料进货批量的控制方法——JTT、EOQ、LOT FO LOT控制方法
物料库存控制——ABC控制方法、定量控制方法、定期控制方法、变动系数控制法（某外资企业应用案例）
降低库存的有效途径
6、呆料与帐外物资管理
呆料形成的原因
如何通过跨部门的参与，防止和有效处理呆料（某企业有效防止及有效处理呆料成功案例）
帐外物资管理的处理方法
7、物料包装与工位器具规划
传统物料包装存在的弊病
如何根据产品特点、生产批量和仓储条件逐步推行标准工位器具（某制造企业标准工位器具照片资料）
标准工位器具设计的基本要求（上海大众汽车《标准工位器具设计要求》案例）
工位器具使用与管理
8、备品备件管理
企业在备品备件管理中普遍存在的难题
如何解决产品描述不一的问题（成功案例）
如何解决需求不确定性与库存控制的矛盾（成功经验）
备品备件请购方式与业务流程（成功经验）
如何建立备品备件请购、验收与承付的控制关键点
9、拓展游戏——啤酒游戏（库存预测、订货、库存成本核算的技能训练和心理素质提高）
五、物料计划与仓储管理
1、现代生产经验方式对仓储管理的要求
以物流运作为核心的仓储与传统仓储之区别
ISO9000、QS9000、VDA6.1、16949国际质量论证对仓储管理的要求
目前仓储管理面临的问题
提升仓储管理水准的有效措施
2、仓储部门职责范围界定
企业如何建立物料与生产控制（PMC）体系，合理确定仓储管理机构
如何发挥仓储部门在满足需求、协调物料计划、库位利用和库存控制的作用
在现代企业供应链环境下仓储部门的职责
3、仓储业务流程
仓储业务流程及其优化
仓储与PMC业务协调及其信息流优化
4、企业物料配送
为什么物料仓储要开展配送业务
传统仓库与配送中心的区别和联系
企业物料仓库如何向配送中心功能转化
如何建立与PMC相协调的配送体系
MRP与JIT看板管理相结合的物料配送运作程序
《日本物流配送》录象
青岛海尔集团物流管理案例及《海尔集团、红塔集团现代物流》录像
上海通用汽车供应链管理与库存控制案例
物料控制篇3:PMC生产计划与物料控制详解
生产计划与物料控制是企业管理中的重要一环，一个好的PMC管理系统不单单能够提升组织的效率，同时在降低成本和提升客户满意度上起着至关重要的作用。
档即用网向您推荐如下的“PMC实用性运作”的干货文档。小伙伴们万万不可错过，原版文档下载方法参照文章底部说明~
1. 生产计划制定步骤
一、订单评审
订单评审的目的：
1.提前发现各种异常
2.提前进行预防和确定解决方案
3.确定预计交期
订单评审分三步曲：
1.业务部初审与转化，异常控制在最源头
2.生产部会审与异常处理决议形成，异常解决在过程
3.评审交期的回复及决议的执行跟进
二、订单交期分解：
接到订单后，在规定时间内完成订单评审，明确关键点的完成时间。各个订单完成评审后，从出货开始倒推，明确关键环节的完成时间，根据时间节点，制定订单交期分解。交期分解时，特别注意以下几点：
1.工程资料提供时间的确定
2.采购下单时间的要求
3.瓶颈工序的确定和瓶颈解决时间确定
4.备料时间和备料时间的确定
5.计划调整后，每周至少进行一次交期分解的重新调整。
2. 物料上线前的五重控制
3. 管理控制手段：生产协调会
