精细化管理的五大内容

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　　精细化管理的五大内容

　　“五精”即

　　1. 精华：企业的文化、技术、智慧;

　　抄2. 精髓：管理的精髓、掌握管理精髓的管理者;

　　21133. 精品：高品质、硬品牌;

　　4. 精通：专家型的管5261理者和员工;

　　5. 精密：各种管理、生产关系连接有序、4102精准。

　　“四细”为

　　1. 细分职能和岗位;

　　2. 细化分解每一项具1653体工作;

　　3. 细化管理制度的各个落实环节。

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　　W.爱德华兹·戴明(W.Edwards Deming)(1900-1993)，美国顾问和学者。代表作《转危为安》(Out of the Crisis)。戴明先在怀俄明大学学习电子工程，后获耶鲁大学数学物理学博士。1939年，戴明成为美国人口普查的首席统计学家。1945年纽约大学统计学教授。1947年应麦克阿瑟将军的邀请，戴明首次访问了日本。戴明的观点是“为质量而管理”，管理层要对出现的问题负90%的责任。1950年，他对日本的企业家做了一系列有关“质量控制”的讲座。日本科学家与工程师联合会于1951年设立了年度“戴明奖”。在1980年，当美国国家广播公司就日本作为经济强国的崛起制作一出电视节目(《如果日本能，我们为什么不能?》)时，戴明才被重新发现。戴明著名的14要点：创造产品与改善服务的恒久目标。 采用新的(管理)哲学。 不要依靠检验去保证产品质量。 不要只以价格高低来决定采购对象;相反，要与单个供应商合作，以最大限度地降低总成本。 持续不断地改善计划、生产和服务的每一个环节。 实行岗位培训。 运用并构建领导艺术。 驱走恐惧心理。 消除员工之间的隔阂。 不能只对员工喊口号、下指标来提高质量。 不要对员工和管理人员设定量化的任务和管理目标。 要使员工都能感到他们的技艺和本领受到尊重，取消年度评比或评优机制。 要有一个强而有效的教育培训计划，以使每个员工得到自我提高。 使公司的每个员工在自己的工作岗位上各得其的，以完成公司的改革。 丰田汽车设在东京的总部大楼，大厅里显眼的地方挂着三幅肖像画：丰田公司的创始人、丰田公司现任总裁和W.爱德华兹·戴明。我们对质量的理解： 质量是产品和服务满足顾客需要的程度。质量保证是为了达到或维护质量，由组织制定的一整套政策、规则的系统。包括质量工程和质量管理。质量工程指保证质量的一系列的设计;质量管理指对质量的评判及其处理。目的都是通过预防活动和修正措施来达到和维护质量标准。质量差异来源于可指出因素和一般因素。工具磨损、机器安装不当、原材料质量不达标、人员操作失误等属于可指出因素;材料限制、环境条件、人员情绪等引起的随机性和可能的差异，很难控制，为一般因素。统计质量管理关注可指出因素。

　　丰田生产方式丰田生产方式(TPS—Toyota Production System)，即中国认为的精益生产，始于丰田佐吉，经丰田喜一郎，到大野耐一成形。《丰田生产方式》出书始于1978年3月，中国翻译出版始于2006年8月。在大野耐一主持下40年代中开始的“多品种，少批量”的丰田生产方式，目的在于“彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率”。“准时化(JIT)和自动化(Jidoka)”是贯串丰田生产方式的两大支柱。准时化：就是在通过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。自动化：不是单纯的机械“自动化”，而是包括人的因素的“自动化”。“人性自动化”的精神产生于丰田公司的创始人丰田佐吉(1867-1930)发明的自动织布机(经线断了一根或者纬线用完，织布机立即停止运转)。机器的高速化使得工厂稍微发生一些异常情况就非常麻烦：不同规格的材料混进了机器、边角料卡住模具，设备和模具就会损坏;丝锥一旦折断，就会造出没有螺纹的不合格品眨眼间堆积如山。丰田公司的任何一个工厂几乎所有的机器设备(包括新的和旧的)都装有自动停止装置：“定位停止方式”、“全面运转系统”、“质量保险装置”。人只是在机器发生异常情况、停止运转的时候才需要，一个人可以管理好几台机器。自动化的关键在于赋予机器以人的智慧，同时还要设法让操作者的单纯“动作”变成“工作”，使人与设备有机联系起来。为了便于理解，我们把丰田汽车的两大支柱通俗解释为：准时化就是刚好来得及;自动化就是故障自己停。“均衡化生产”是丰田生产方式的一个重要条件。“看板”方式对于缩减工时、减少库存、消灭次品、防止再次发生故障起到巨大作用。彻底找出无效劳动和浪费现象并着手消除是丰田的务实态度。把物、机器和人的作用组合起来的过程称之为“作业的组合”，而这种组合集中起来的结晶就是“标准作业”。标准作业表的三个要素：周期时间：指生产一件工件或一辆汽车需要的时间，这是由生产量(即需求量)和机器的开动时间来决定的。一天的需求数量，以劳动时间除一个月的需要数量就能算出来。所以，周期时间是一天的需要数量除劳动时间得出的结果。作业顺序：指操作人员在运送工件、机器上下物件时，按时间先后排列的工件加工顺序(但这不是产品沿着流水线移动的作业顺序)。标准存活量：指作业时一些必要工程上的在制品以及停留在机台的物品数量。

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　　精细化管理是一种理念，一种文化。它是源于发达国家(日本20世纪50年代)的一种企业管理理念，它是社会分工的精细化以及服务质量的精细化对现代管理的必然要求，是建立在常规管理的基础上，并将常规管理引向深入的基本思想和管理模式，是一种以最大限度地减少管理所占用的资源和降低管理成本为主要目标的管理方式。现代管理学认为，科学化管理有三个层次：第一个层次是规范化，第二层次是精细化，第三个层次是个性化。精细化管理就是落实管理责任，将管理责任具体化、明确化，它要求每一个管理者都要到位、尽职。第一次就把工作做到位，工作要日清日结，每天都要对当天的情况进行检查，发现问题及时纠正，及时处理等等。精细管理是整个企业运行的核心工程。企业要做强，需要有效运用文化精华、技术精华、智慧精华等来指导、促进企业的发展。只有深谙和运用管理精髓的企业家或企业管理者才能在企业成功发展中充分运用。它的精髓就在于：企业需要把握好产品质量精品的特性、处理好质量与零缺陷之间的关系，建立确保质量精品形成的体系为企业形成核心竞争力和创建品牌奠定基础。精细管理的本质意义就在于它是一种对战略和目标进行分解、细化和落实的过程，是让企业的战略规划能有效贯彻到每个环节并发挥作用的过程，同时也是提升企业整体执行能力的一个重要途径。一个企业在确立了建设“精细管理工程”这一带有方向性的思路后，重要的就是结合企业的现状，按照“精细化”的思路，找准关键问题、薄弱环节，分阶段进行，每阶段性完成一个体系，便实施运转、完善一个体系，并牵动修改相关体系，只有这样才能最终整合全部体系，实现精细化管理工程在企业发展中的功能、效果和作用。同时，我们也要清醒地认识到，在实施“精细化管理工程”的过程中，最为重要的是要有规范性与创新性相结合的意识。“精细化”的境界就是将管理的规范性与创新性最好地结合起来，从这个角度来讲，精细化管理工程具有把企业引向成功的功能和可能。在制造企业中，精细化管理涉及到企业生产过程的每一个环节。MES系统通过集中监控从物料投产至成品入库的全生产过程，采集生产过程中发生的所有事件，并对物料消耗、设备监控、产品检测进行管控，让整个车间现场完全透明化，为企业营造一个快速响应、有弹性的精细化制造管理平台。

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